А для повышения удобства в работе и производительности труда ремонтных рабочих в совокупности с указанным оборудованием широко используются организационная и технологическая оснастка.
Данное оборудование и приспособления, в зависимости от назначения и габаритов, может быть стационарным, передвижным или переносным, может быть универсальным или специализированным, а по месту размещения -- напольным или настольным и может использоваться как на постах ТО и ТР автомобилей, так и во вспомогательных цехах (агрегатном, моторном и т.д.).
Их часто называют «стендами для ремонта…» и в обозначении модели проставляют индекс «Р».
В номенклатуру гаражного оборудования входит практически все необходимое оборудование и оснастка для обслуживания узлов и агрегатов всех основных моделей отечественных и зарубежных автомобилей.
К основному оборудованию относятся стенды для ремонта снятых с автомобилей агрегатов, оснащенные не только различного типа захватами и зажимами для крепления, но и всевозможными дополнительными механизмами (например, для сжатия пружин передней подвески, дня поворота ремонтируемых агрегатов и узлов в различных плоскостях и т.д.).
При этом широко используется технологическая оснастка: от простых гаечных ключей и комплектов-наборов специального инструмента, включая самые разнообразные типы съемников узлов и деталей, до механизированного инструмента и, в первую очередь, различных гайковертов -- от облегченного типа ручных до более мощных, монтируемых на тросах балансированных подвесок или на специальных тележках (например, гайковерты для гаек колес, рессор и т.д.).
В ходе ремонтных работ возникает потребность в проведении запрессовочных, сверлильных, расточных или заточных работ.
Для их проведения в номенклатуру гаражного оборудования введены: сверлильные и заточные станки, различные прессы -- от электрогидравлических с усилием сжатия в десятки тонн, до малогабаритных настольных с усилием от 3 до 10 т.
Сюда же входят компактные прессы для клепки фрикционных накладок, станки для расточки тормозных барабанов » т.д.
Все вышеуказанные работы невозможны без использования различной организационной оснастке: от обычных тумбочек, шкафов и стеллажей для хранения технологической оснастки, запасных частей и.т.д., до специализированных верстаков, иногда в виде передвижных постов для ремонта.
Требования к указанному виду оборудования и оснастке такие же, как и для всех остальных: компактность, низкая стоимость и энергоемкость, надежность в работе и безопасность ее проведения, простота в управлении и обслуживании.
Разборочно-сборочные работы.
Они являются начальной и конечной операциями текущего ремонта автомобилей.
Они включают: замену неисправных агрегатов, механизмов и узлов автомобиля на исправные, замену в них неисправных деталей на новые или отремонтированные, а также разборочно-сборочные работы, связанные с ремонтом отдельных деталей и подгонкой их по месту установки.
Наиболее характерными являются работы по замене двигателей, мостов, коробок передач, радиаторов, сцеплений, рессор, износившихся деталей в агрегатах и узлах.
Выполняют их на постах ТР автомобилей, где производят снятие с автомобилей неисправных и установку новых или отремонтированных агрегатов, узлов и деталей.
Здесь же выполняют работы по частичной разборке и установлению неисправностей агрегатов, не снимаемых с автомобиля.
Трудоемкость разборочно-сборочных работ, выполняемых на постах, значительна.
В зависимости от модели автомобиля, она составляет 28…37 % общей трудоемкости ТР и свыше 80 % трудоемкости собственно постовых работ.
Даже небольшие улучшения в организации разборочно-сборочных работ дают значительный технико-экономический эффект.
Так, проведенная согласно технологии разборка обеспечивает сохранность деталей, уменьшает трудоемкость последующего ремонта.
При правильной организации разборочного процесса на автотранспортном предприятии повторно используют 70…80 % деталей.
С целью повышения уровня механизации при разборке-сбopке необходимо использовать различные гайковерты, приспособления, наборы ключей и т.п.
Разборочно-сборочные работы на агрегатном участке, как правило, проводят на специализированных стендах, обеспечивающих свободный доступ к ремонтируемому агрегату, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы.
Разборка-сборка различных узлов, например электрооборудования, топливной аппаратуры и т.д., проводится в основном на верстаках с применением универсального инструмента и специальных приспособлений.
Слесарно-механические работы.
Включают в себя изготовление крепежных деталей (болтов, гаек, шпилек, шайб), механическую обработку деталей после наплавки или сварки, растачивание тормозных барабанов, изготовление и растачивание втулок для восстановления гнезд подшипников, протачивание рабочей поверхности нажимных дисков сцепления, фрезерование поврежденных плоскостей и т. п.
Проводятся перечисленные работы на слесарно-механическом участке АТП с помощью токарно-винторезных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и других универсальных металлообрабатывающих станков, а также вручную на слесарных верстаках.
В общей трудоемкости ТР слесарно-механические работы составляют 4…12 %.
Для качественного ТО и ремонта автомобильной техники необходима точная и достоверная информация о техническом состоянии транспортных средств, их узлов и агрегатов.
Своевременная информация о назревающих отказах и неисправностях позволяет вовремя производить ремонт и профилактические работы по автомобилю в целом, его агрегатам и узлам.
Основными источниками этой информации на автомобильном транспорте являются технический контроль, включающий в себя осмотр и инструментальное диагностирование автомобиля.
Задачи диагностики автомобиля при ТО заключаются в следующем:
определение действительной потребности в ТО путем сопоставления значений технических параметров данного автомобиля с предельно допустимыми значениями;
прогнозирование момента возникновения неисправности или отказа того или иного агрегата автомобиля;
оценка качества выполнения работ ТО автомобиля;
выявление причин неисправности или отказа агрегатов и узлов автомобиля;
установление оптимального способа устранения неисправностей (на месте, со снятием узла или агрегата, с полной или частичной его разборкой);
контроль качества выполнения ремонтных работ.
Оборудование для диагностики автомобилей можно разделить на несколько классов.
К первому классу можно отнести сканеры, способные диагностировать почти любую систему машины.
Второй класс - мотор-тестеры, предназначенные в основном для диагностики двигателя; автомобильные осциллографы.
Третий класс - приборы, тестирующие определенную систему. В минимальном наборе это: вольтметр, амперметр и омметр.
Характерными признаками неисправностей ведущих мостов являются: - при работе и повышенный нагрев картера;
- шум из-за износа подшипников .
Характерными признаками неисправностей ведущих мостов являются:
- шум или зубьев шестерен;
- шум в колесных редукторах;
- износ сальников, повреждение прокладок;
- ослабление затяжки болтовых соединений заднего моста, шпилек крепления фланца полуоси к ступице колеса;
- вытекание смазки через прокладку фланца полуоси;
- сильные удары и стуки при работе трансмиссии;
- поломка полуосей или срез шпилек крепления полуосей к ступицам колес;
--заедание в переднем ведущем мосту.
При появлении постоянного шума в картере ведущего моста необходимо после остановки незамедлительно проверить на ощупь температуру нагрева картера, которая не должна превышать 50--60 °С (это соответствует температуре масла в картере 70--75 °С).Если температура выше, необходимо проверить уровень и качество масла в картере моста.
При выявлении течи масла через сальники и прокладки необходимо подтянуть крепления, очистить и продуть сапун и заменить, если это требуется, элементы уплотнения.
Перегрев картера может произойти при работе нового заднего моста, при недостаточном уровне масла в редукторах, больших нагрузках, высокой температуре окружающего воздуха, по причине тугой затяжки подшипников, отсутствия требуемых зазоров в зацеплении конических шестерен, нарушения зацепления зубьев конических шестерен и появления отдельных дефектов (износ, заедание, задиры и т. д.) и загрязнения трущихся поверхностей деталей.
Сильные удары и стуки при работе трансмиссии возникают вследствие поломки или износа зубьев шестерен, повреждений подшипников ведущих шестерен.
В колесных редукторах шумы могут возникать вследствие образования забоин и выкрашивания зубьев шестерен, недостаточного уровня и плохого качества масла.
Признаком указанных неисправностей является то обстоятельство, что после включения коробки передач и сцепления карданная передача вращается, а автомобиль не трогается с места.
Заедание в переднем ведущем мосту происходит вследствие износа деталей кардана равной угловой скорости.
При поломке полуосей или срезе шпилек крепления полуосей к ступицам колес шум отсутствует, карданная передача вращается, но автомобиль не трогается с места.
Краткий технологический процесс на участке схема технологического процесса на объекте проектирования
Рис. Схема технологического процесса ремонта на участке по ремонту задних мостов.
Детали поступают на участок партиями согласно техническим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, или с других производственных участков (сварочно-термического, кузнечно-рессорного, ремонта деталей двигателей и др.).
После выполнения слесарных и механических работ детали партиями поступают на другие участки (сварочно-термический, гальванический и другие участки).
Для выполнения завершающих работ некоторые детали опять возвращают на слесарно-механический участок.
Отремонтированные или вновь изготовленные детали поступают на участок комплектования.
Техническое обслуживание ведущих мостов заключается в проверке их крепления, в поддержании нормального уровня масла, устранении течи масла, проверке и регулировке подшипников.
Техническое состояние ведущих мостов оценивается следующими факторами.
При прямолинейном движении автомобиля и на поворотах, а также при резком изменении режима движения или при трогании с места не должно быть стука в механизмах ведущих мостов.
Ведущие мосты не должны перегреваться.
Не допускается также местный перегрев в зоне подшипников.
Смена масла в картерах ведущих мостов, колесных и цилиндрического редукторов проводится для нового или капитально отремонтированного автомобиля после обкатки через 3000 км пробега, последующие замены - через каждые 30 000 км пробега или при сезонных технических обслуживаниях.
Заливать масло в картеры через заливные (контрольные) отверстия, расположенные в верхней части и закрываемые пробками, до появления течи масла.
Сливают отработавшее масло после предварительного прогрева агрегатов через имеющиеся сливные отверстия в картерах редукторов.
Контрольные (заливные) отверстия при этом должны быть, открыты.
При смене масла картеры ведущих мостов и цилиндрического редуктора промывают веретенным маслом, которое заливают в каждый картер в количестве 1,0-1,5 л.
Затем при вывешенных ведущих мостах пускают двигатель и включают коробку передач: на 4-5 мин.
После остановки двигателя сливают промывочное й заливают свежее масло.
При техническом обслуживании необходимо периодически прочищать вентиляционные клапаны картеров ведущих мостов; засорение их вызывает повышенное давление, что может привести к течи масла.
В процессе эксплуатации автомобиля по мере необходимости следует выполнять проверочные и регулировочные работы.
Основными регулировками ведущих мостов являются: регулировка подшипников ведущего вала главной передачи, регулировка зацепления зубьев конической пары шестерен и регулировка подшипников ступиц колес.
Выбор исходных данных
Годовая производственная программа - 120 капитальных ремонтов задних мостов автотранспорта.
Режим работы предприятия - 305 дней в году по 12 часов в 1 смену.
В проекте была составлена оптимальная схема технологического процесса сборки заднего моста автомобиля ЗИЛ-130 с обеспечением необходимым оборудованием, обеспечивающим высокое качество работ на участке, что имеет огромное значение в рыночных условиях, произведены расчеты норм времени.
В целях повышения эффективности деятельности участка предлагаю:
Повысить производительность путем:
- совершенствования нормирования труда;
- совершенствования системы морального и материального стимулирования;
- улучшения материально технического снабжения
Экономить материальные ресурсы:
- использованием достижений научно - технического прогресса;
- применение высокоэффективной техники и безотходных технологий;