всего интеграции человеческих и процессных элементов в ходе совершенствования. К человеческим аспектам относятся понимание срочности действий, сфокусированность на результатах и потребителях, командные процессы, изменение культуры. В число процессных элементов входят использование приемов управления процессами, анализ отклонений, применение статистических методов, подход, жестко ориентированный на решение проблем, и управление на основе фактов. Однако «Шесть сигм» нельзя считать просто новой комбинацией прежних подходов к качеству и традиционных концепций всеобщего качества. В нем имеется несколько черт, отличающих его от всех остальных.
•Всеобщее качество в основном строится на наделении полномочиями работников и на создании команд; за «Шесть сигм» отвечают руководители конкретных программ бизнеса.
•Виды деятельности, выполняемые в рамках всеобщего качества, в основном реализуются применительно к функции, процессу или отдельному рабочему месту; проекты «Шесть сигм» действительно межфункциональны.
•Подготовка на основе всеобщего качества, как правило, ограничивается простыми инструментами и концепциями совершенствования; Шесть сигм фокусируются на продуманно отобранном и строго применяемом наборе статистических методов и структурированной методологии решения проблем.
•В системе «всеобщего качества» процессов производства основное внимание уделяется совершенствованию, но оно относительно мало исходит из финансовых характеристик; метод «Шесть сигм» требуют проверки того, как программа сказывается на доходности инвестиций и фокусируется на итоговых финансовых показателях деятельности организации.
Таким образом, применение метода «Шесть сигм» позволяет повысить важность статистических инструментов и статистического мышления в деятельности по улучшению качества процессов производства. При использовании метода «Шесть сигм» должно уделяться повышенное внимание выра-
181
женным в числах итоговым финансовым результатам, строгому статистическому подходу к решению проблем, быстрому завершению проектов и организационной инфраструктуре, что позволяет активно использовать эту мощную методологию для совершенствования бизнеса.
3.2. Методы «бережливого управления процессами»
Понятие «бережливое производство» (lean production)
относится к подходам, первоначально разработанным на фирме «Toyota Motor», где ставка делается на устранение любых видов отходов, в том числе брака, требующего повторных работ, ненужных стадий обработки, ненужного перемещения материалов или людей, отсутствие времени ожидания, избыточных запасов и избыточного производства. Самое простое определение этого подхода — «сделать больше с меньшими ресурсами». Этот подход требует выявления видов деятельности, не добавляющих ценности, в масштабах всей цепочки ценности и их устранения, чтобы добиться более оперативной реакции на запросы потребителей, снизить запасы, повысить качество и иметь более подготовленных сотрудников.
Добиться бережливости производства легче, если на предприятии повышенное внимание уделяется измерениям и постоянному совершенствованию, подготовке работников к выполнению широкого круга обязанностей, применению все более сложного оборудования, которое можно использовать гибко, в зависимости от ситуации, эффективной расстановке оборудования, его быстрой наладке, доставке и поставкам «точно в срок», заданию реалистических стандартов работ, наделению работников необходимыми полномочиями, позволяющими им самим выполнять проверки и предпринимать корректирующие действия, партнерству с поставщиками и проведению планово-предупредительного обслуживания оборудования. Ниже указаны преимущества, которые, по мнению сторонников этого подхода, дает «бережливое производство».
182
•Сокращение времени цикла на 60%.
•Улучшение использования имеющихся площадей на
40%.
•Повышение пропускной способности на 25%.
•Сокращение запасов незавершенного производства и готовой продукции на 50%.
•Повышение качества на 50%.
•Снижение оборотного капитала и повышение производительности работников на 20%.
Охарактеризуем основные инструменты «бережливого производства».
•5S — это пять японских терминов, начинающихся на букву s: seiri (сорт), seiton (упорядоченность), seiso (сияние), seiketsu (стандартизация) и shitsuke (поддержка). В совокупности они определяют систему организации рабочего места и стандартизацию его работы. Правильный «сорт» гарантирует, что каждая единица оборудования на рабочем месте располагается в нужном месте, в противном случае она считается ненужной и удаляется. «Упорядоченность» означает расположение материалов и оборудования таким образом, чтобы их было легко найти и использовать. «Сияние» относится к чистоте рабочего места. Это не только важно с точки зрения безопасности, но и дает дополнительные преимущества: когда на рабочем месте чисто, проблемы эксплуатации, например протечки масла, можно выявить еще до того, как это станет серьезным. «Стандартизация» означает формализованность процедур и приемов, благодаря которым обеспечивается стабильность и гарантируется корректность всех шагов. И наконец, «поддержка» означает, что благодаря подготовке, коммуникациям и организационным структурам процесс реализуется точно.
•Визуальный контроль. Визуальные виды контроля применяются для отслеживания инструментов, деталей и производственных видов деятельности, которые на виду у всех, чтобы каждый мог с первого взгляда легко понять, в каком со-
183
стоянии находится система в настоящее время. Поэтому если оборудование останавливается, или если выпускается брак, или выпуск задерживается, могут быть предприняты немедленные действия.
•Эффективное расположение и стандартизированная работа. Расположение оборудования и последовательность процессов проектируются так, чтобы выбранный вариант лучше всего соответствовал последовательности операций, для чего станки располагаются и стыкуются в удобном для работы порядке, а процессы выполняются в такой последовательности, чтобы в итоге обеспечить эффективность. Часто для этого применяется ячеистый подход. Стандартизация отдельных задач и предписываемые методы их выполнения снижают бесполезные перемещения людей и затраты энергии.
•Производство в варианте «тяни». В этой системе
(также известной, как канбан, или «точно в срок») поставщики, расположенные в общей цепи выше, не производят свою продукцию до того момента, пока заказчики нижнего звена не дадут им сигнал о том, что их продукция уже необходима.
•Смена креплений за одну минуту. Это относится к быстрой замене оборудования или фиксирующих устройств в станках, благодаря чему на одном и том же оборудовании можно производить множество видов продукции небольшими партиями. Сокращение времени наладки повышает ценность операций и способствует тому, что производственный поток становится более ровным.
•Поддержание общей высокой производительности.
Поддержание общей производительности на высоком уровне достигается тем, что оборудование проектируется так, чтобы оно работало и было доступно всегда, когда оно необходимо.
•Проверка источников. Инспекции и контроль работы операторов процесса гарантируют, что продукт, переходящий на следующий этап производства, соответствует спецификациям.
184
• Постоянное совершенствование. Практика постоян-
ного совершенствования обеспечивает связь с методологией «Шесть сигм». Чтобы добиться реально «бережливого производства», необходимо отыскивать фактические причины, порождающие проблемы, и настойчиво устранять их. Интегральной частью постоянного совершенствования при бережливом производстве становится командная работа.
Примером применения концепции бережливого производства можно назвать компанию «Sunset Manufacturing», с персоналом в 35 человек, производственное предприятие семейного типа. Из-за конкурентного давления и экономического спада Sunset начала искать способы упрощения операций и снижения затрат. Для координации процессов был создан управляющий комитет, перед которым поставили задачу разработать «бережливый» вариант и реализовать его. Комитет поручил команде, работающей по системе кайдзен, сократить время наладки фрезерных станков на 50%. Команда воспользовалась подходами SMED и 5S, сделав их основными инструментами. Были предприняты несколько действий, в том числе: (1) стандартизация деталей, применяемых во фрезерных станках; (2) реорганизация помещения для выдачи инструмента; (3) внедрение подхода SMED при наладке станков; (4) использование так называемых «карт танцев», диаграмм, благодаря которым операторы знают, какие действия в рамках SMED они должны совершить с разными станками и продуктами.
«Бережливое производство» хорошо дополняют «Шесть сигм». Поэтому проект, направленный на сокращение времени цикла, может включать приемы обеих этих производственных философий. Инструменты бережливого производства могут применяться, например, для упрощения процесса получения заказа. Это, в свою очередь, ведет к пониманию того, что значительная часть повторных работ обусловлена ошибками в адресах, номерах клиентов или тарифах на отправленные грузы, из-за чего время обработки в значительной степени увеличива-
185