Материал: ГЛАВА1

Такой допуск на размер l2 при указанных габаритах детали и процессе фрезерования вполне приемлем. В итоге все допуски на операционные размеры найдены.

Решая систему (1.19), определяем номинальные значения операционных размеров.

Из выражения 1: l₁ = 56 _{ 0,19} .

Из выражения 2: l₃ = 16 ^{+ 0,21} .

Из выражения 3: l₂ =   С = 28 _{ 0,095}

 8 ^{() 0,105}



= 20 _{ 0,2} .

При решении этого уравнения допуск у размера l₂ составил 0,2 мм, т.е. допуск такой же, как и ранее был найден; это свидетельствует об отсутствии ошибки в расчетах.

Примечание.

1. При решении вышеприведенного уравнения столбиком у вычитаемых размеров знаки у допусков заменены на обратные (см.правила решения уравнений методом отклонений).

2. Показано, что сделана поправка на сумму допусков известных составляющих звеньев:

= 0,095 + 0,105 = 0,2 .

3) Видно, что при решении задачи, если в уравнении участвуют «половинки» размеров, то и допуск уменьшается в два раза.

Таким образом, при выполнении операционных размеров l₁, l₂ и l₃ в тех пределах, в которых они определены расчетами, будут выдержаны чертежные размеры и выполнено техническое условие.

Пример, когда в векторно-скалярной размерной цепи составляющее звено является вектором

А

 100 _{ 0,1}

0,1 А

 70 ^{+ 0,06}

А

Рис. 1.24. Эскиз детали (полуфабриката)

Согласно эскизу (чертежу) глубина паза задана от условной конструкторской базы (точка А). При обработке контролировать размер 5^+0,3 крайне затруднительно. На рис. 1.25 показан операционный эскиз.

(5)

О₁

+

Рис. 1.25. Операционный эскиз и размерная цепь

Воспользовавшись операционным эскизом, можно составить некоторую размерную цепь, в которой исходным звеном будет размер чертежа (5), а в число составляющих звеньев войдет биение (соосность) двух цилиндрических поверхностей. Это биение (соосность) не должно превышать 0,1 мм (размер 0₁0₂).

Уравнение размерной цепи:

.

В этом уравнении С – соосность цилиндрических поверхностей.

С = 0 ± 0,05, ТС = 0,1.

Уравнение допусков запишется в виде

.

Здесь важно отметить, что в этих уравнениях неизвестным звеном является размер l и если его найти и указать в технологии, то операция контроля глубины паза может быть намного упрощена (размер l определяется положением двух реальных поверхностей).

0,3 – 0,03 – 0,1 – 0,05 = 0,12.

Искомое значение размера l определится расчетом цепи:

= 50 _{ 0,05}

 (5) ^()0,3

 35 _{() 0,03}

+ 0 ^{± 0,05}

= = 9,87_{ 0,12} .

Выполнена поправка на сумму допусков составляющих звеньев:

= 0,05 + 0,03 + 0,1 = 0,18 .

Таким образом, указывая в технологии размер l найденной величины и контролируя его, тем самым обеспечивают выполнение чертежного размера 5 ^{+ 0,3}. В этом примере вектор С = 0 ± 0,05 представлял собой составляющее звено.

В вышеприведенных примерах рассматривались задачи, связанные с определением осевых (длинновых) размеров деталей. Задачи расчета диаметров и смещений (биений или несоосности) цилиндрических поверхностей являются общей задачей расчета технологических размеров. Вместе с тем есть некоторые особенности определения размеров в диаметральном направлении (диаметров, припусков, биений и др.).

Вопросы для самопроверки

1. Какие размеры чертежа и в технологии выступают в векторной форме ?

2. Каким образом чертежный размер в технологии «преобразуется» в векторную форму и в каком виде участвует в технологических размерных расчетах ?

3. Особенности составления совмещенной схемы при наличии исходных или составляющих звеньев в виде векторов.

4. Если в размерной цепи участвует не весь размер, а его часть, то какую величину допуска следует брать при решении уравнения ?

1. 5. Особенности расчета диаметральных размеров, припусков и биений при обработке цилиндрических поверхностей

Отличительной особенностью определения значения технологических размеров для поверхностей тел вращения является то, что при назначении припусков и расчетах диаметров приходится учитывать допуски на взаимное расположение (биение, соосность, эксцентриситет) обрабатываемой и обработанной поверхностей.

Целью данных задач является определение значения технологических допусков расположения (биения) поверхностей вращения (эти величины биений следует указывать в технологических документах), расчет биений припусков, обусловленных смещением осей цилиндрических поверхностей до и после обработки, определение припусков, диаметров и их отклонений.

В этих задачах, как и прежде, исходными звеньями являются чертежные размеры и припуски (биения). Составляющие звенья – диаметры и смещения их осей (уравнения представляются в векторной форме).

1.5.1. Особенности определения припуска при обработке цилиндрических поверхностей¹. На рис. 1.26 показана связь между диаметром d₁ обрабатываемой поверхности, диаметром d₂ обработанной поверхности и припуском Z₀ – минимально необходимым припуском «на сторону». Здесь предполагается, что необходимо получить диаметр d₂ вала, и ставится задача нахождения диаметра d₁ заготовки таким образом, чтобы был снят минимально необходимый и достаточный припуск (на диаметр 2Z₀). Из рис. 1.26 следует, что при отсутствии смещения осей (отсутствии биения цилиндрической поверхности d₁ и цилиндрической поверхности d₂) уравнение исходного звена запишется как

2Z₀ = d₁ – d₂ . (1.21)

d₁