Технологические особенности производства молока питьевого.
Рисунок 2.3.1 - Технологическая схема производства молока пастеризованного
Молоко принимается по качеству и количеству, согласно - ГОСТ 31449-2013, кислотностью 16-18Т?, плотностью не менее 1028 кг/м3. Из автомолцистерны молоко самовсасывающим насосом подается на счетно-измерительное устройство, где проходит двухсекционный сетчатый фильтр с целью очистки от крупных механических примесей, затем проходит воздухоотделитель для удаления пены и предупреждения завышения объема принятого молока, далее молоко поступает на расходомер, который показывает объем принятого молока.
Со счетно-измерительной установки молоко поступает на пластинчатую охладительную установку, в которой молоко охладится до температуры 4 ± 2 С? с целью создания условий неблагоприятных для развития микроорганизмов и предупреждения порчи молока при хранении, затем молоко поступает в емкость, где хранится при температуре 4 ± 2 С? не более 12 часов в емкость для промежуточного резервирования.
Далее молоко подается насосом в уравнительный бак, затем насосом в секцию регенерации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки, где нагревается до температуры 35 - 45 С? с целью снижения вязкости для лучшего эффекта очистки, поступает на сепаратор с нормализующим устройством, так как Жм>Жпр избыточным продуктом являются сливки, которые отводятся в резервуар временного хранения.
Нормализованное молоко гомогенизируют при давлении 12,5 ± 2,5 МПа и температуре 50-60 С? на гомогенизаторе. Цель гомогенизации - раздробление жировых шариков, в результате практически исключается отстой жира в готовом продукте. Затем смесь поступает в секцию пастеризации, где пастеризуется при температуре 76 ± 2С?, с целью уничтожения болезнетворных микроорганизмов, снижения общей бактериальной обсемененности молока, далее проходит перепускной клапан, который возвращает недопастеризованное молоко в уравнительный бак, а пастеризованное молоко идет на трубчатый выдерживатель и выдерживается несколько секунд. Пастеризованное молоко поступает в секцию регенерации, где охлаждается встречным потоком вновь поступающих порций сырого молока до температуры 50 - 55 С? и в секцию охлаждения и охлаждается до температуры 4±2С?. Далее поступает в емкость для хранения перед розливом не более 6 часов. Молоко центробежным насосом подается на розлив в полиэтиленовые пакеты, вместимостью 1000 см на автомат. Затем расфасованный продукт отправляют в холодильную камеру, где хранится при температуре 4±2С? не более 5 суток с момента окончания технологического процесса.
Пороки питьевого молока условно могут быть разделены на пороки вкуса и запаха, пороки микробиологического и технического происхождения.
Кормовой привкус сырого молока питьевому молоку придают вещества, обладающие выраженным вкусовыми и ароматическими свойствами (например, силос). В целях предупреждения этого порока запрещается хранить молочное сырьё в помещении, где содержатся скот, и хранится корм.
Рыбный привкус придаёт вещество бетаин, входящее в состав свеклы. При пищеварении бетаин превращается в триметиларамин, который придаёт молоку и сливкам рыбный привкус. Для предупреждения этого порока рекомендуется свеклу скармливать вместе с грубым кормом или подвергать её силосованию, при котором происходит расщепление бетаина.
Окисленный вкус возникает в результате окисления триглицеридов и фосфолипидов молока под действием кислорода при участии металлов и солнечного света. Для предупреждения этого порока необходимо применять ряд мер: устранить прямое влияние коротковолнового ветлового излучения, использовать антиокислители.
Привкус «горький» и «нечистый и затхлый» образуются в результате микробиологического распада белков молока. Для предупреждения этого порока необходимо соблюдать санитарно-гигиенические нормы и правила, которые обеспечивают защиту молочного сыра от воздействия бактерий, дрожжей и плесневых грибов.
Прогорклость вызывают продукты гидролиза масляной, капроновой и капроновой жирных кислот, возникающего под действием нативных и бактериальных липаз. Для исключения гидролиза жирных кислот молочного жира необходимо соблюдать условия получения доброкачественного сырья и технологические режимы его обработки, а также максимально снизить механическое воздействие, которое индуцирует гидролитическую прогорклость.
Коагуляция белка и кислый привкус. Порок возникает при кислотности питьевого молока выше 30 Т?. Кислый вкус, и коагуляция возникают в результате повторного обсеменения готового продукта при разгерметизации отдельных участков асептической части стерилизованных установок и упакованного оборудования, нарушение герметичности упаковки. Для предупреждения этого порока необходимо соблюдать технологические и санитарные режимы производства стерилизованного молока.
Горький привкус при кислотности продукта ниже 30Т?. Возникает из-за пептонизации белка под действием ферментов микробного происхождения. Предупреждением порока является обеспечением эффективной стерилизации молочного сырья и упаковочного материала.
Газообразование «бомбаж» возникает в результате попадания газообразующей микрофлоры в продукт, в результате повреждения упаковки или нарушении её герметичности. Для предупреждения этого порога необходимо соблюдать асептические условия упаковки и хранения продукта.
Желирование возникает в результате воздействия протеаз, продуцируемых психофильными микроорганизмами. Для предупреждения этого порока не рекомендуется длительное промежуточное хранение сырья, в результате которого развиваются психрофильные микроорганизмы-источники термостойких протеаз.
Отстой жира при хранении возникает при не эффективной гомогенизации. Для обеспеченияэффективной гомогенизации необходимо выработать режимы в соответствии с жирностью продукта.Мелкие хлопья белка или осадок на дне упаковки появляются в результате использования не термостатного сырья. Поэтому необходимо сырьё проверять на термоустойчивость, и при необходимости регулировать её внесением солей стабилизаторов.
Водянистый вкус возникает при попадании в молоко воды. Следует наблюдать за работой оборудования и исключать причины попадания воды; неполное вытеснение воды из трубопровода при косвенной стерилизации и нарушение режимов вакуумной обработки при пароконтактом способе стерилизации.
Технологические особенности производства кефира
Рисунок 2.3.2 - технологическая схема производства кефира.
Наиболее распространённым кисломолочным напитком в нашей стране является кефир, который вырабатывают из пастеризованного молока. Закваска, приготовленная на кефирных грибках или заквасках ДВС, в состав которых входит микрофлора кефирных грибков, в количественном и качественном соотношении соответствующая кефирным грибкам, но искусственно составленная. Кефир - кисломолочный продукт гетероферментативного брожения - молочнокислого и стрептококкового.
Кефир может вырабатываться, как термостатным, так и резервуарными способами производства. В настоящее время больше распространён резервуарный способ как экономически наиболее целесообразный. При резервуарном способе кефира обязательна гомогенизация молока. Сквашивание молока проводят в специальных ёмкостях при температуре 20-25 С?. Закваска вносится, как правило, в потоке. Продолжительность сквашивания 8-12 ч. Полученный сгусток перемешивается, охлаждается и оставляется на созревание в тойже ёмкости. При созревании происходит спиртовое брожение, вызванное жизнедеятельностью дрожжей. При этом накапливаются продукты спиртового брожения, увеличивается гидратация белков, что сопровождается уплотнением сгустка. Под влиянием ферментов, выделяемыми микроорганизмами кефирной закваски, происходит частичный гидролиз белков с образованием пептонов. Продолжительность созревания 10-12 ч при температуре 14-16 С?, после чего кефир фасуется и направляется в холодильную камеру, где он охлаждается до 8 С?, после чего кефир можно отправить на реализацию. Кислотность готового продукта 85-120 Т?.
Кефир является продуктом смешанного молочнокислого и спиртового брожения. Кефир - продукт, приготовленный на особой закваске в естественном симбиозе различных микроорганизмов кефирных грибках, биологически ведущих себя как один организм. Кефирные грибки - симбиоз гетероферментативной микрофлоры: молочнокислых мезофильных стрептококков, ароматобразующих молочнокислых стрептококков (в результате своего развития образуют ароматические вещества), мезофильных и термофильных палочек, уксуснокислых бактерий (способствуют образованию вязкого сгустка) и дрожжей(обеспечивают спиртовое брожение).
Производство кефира осуществляют резервуарным способом, нормализацию проводят с учетом внесения закваски и наполнителей, смесь очищают,
- гомогенизируют при t=55-600С, р=15-17,5МПа
- пастеризуют при t=85±20С, 5-10 минут или t=90±20С, 3 минуты
- смесь охлаждается до t=20-250С
- заквашивается
- сквашивается при t=20-250С, 10-12 часов. При сквашивании -происходит размножение микрофлоры закваски, нарастает кислотность молока, казеин коагулирует и образуется вязкий сгусток, по окончании сквашивания сгусток перемешивают, затем охлаждают до t=14±20С
-созревание 9-13 часов. При созревании активизируются дрожжи в кислой среде. Кислотность готового продукта 85-1200Т.
- Розлив, оценка качества готового продукта, хранение и реализация.
Кефирный продукт производится с добавлением плодовоягодных наполнителей, овощей, которые вносят после созревания, перед расфасовкой, а также с добавлением сахара, который вносят перед пастеризацией.
Пороки кефира:
Жидкая консистенция и отстаивание сыворотки связоно с использованием молока с плотностью меньше 27 А.
Хлопьевидная консистенция. Порок связан с низкой коагуляцией белков молока.
Неспецифический простоквашный вкус. Этот порок связан с недостаточным развитием дрожжей, ароматообразующих и уксуснокислых бактерий.
Быстрое сквашивание смеси и повышение кислотности. Порог связан с отсутствием нормальных температурных условий для процесса сквашивания кефира, при которых интенсивно развиваются термофильные молочнокислые палочки.
Наличие бактериальной группы кишечной палочки связанно с нарушением санитарно-гигиенических условий производства.
Технологические особенности производства сметаны.
Рисунок 2.3.3 - Технологическая схема производства сметаны.
Сметана с массовой долей жира 15% вырабатывается по ГОСТ Р 2092-2003.
Последовательность технологических операций следующая: приемка и оценка качества, очистка, охлаждение, резервирование, подогрев, сепарирование, пастеризация, гомогенизация, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание и сквашивание сливок, расфасовка, маркировка, охлаждение, созревание, хранение, реализация.
Приемка сырья (молока и сливок). Проводят инспекцию емкостей, в которых доставлено сырье (цистерн, фляг), обмывают водой, вскрывают, отбирают пробы, определяют массу молока или его объем. Пересчет объема молока на массу производят по его фактической плотности. Массу сливок устанавливают по массе. Пробы молока и сливок проверяют по органолептическим показателям, температуре, кислотности, массовым долям жира и белка, плотности, термоустойчивости (при необходимости), механической загрязненности, наличию ингибирующих веществ. На основании проведенных исследований устанавливают сортность сырья (молока по ГОСТ 31981-2013, сливок по ТУ 10.02.867-90) и его пригодность для выработки сметаны.
Молоко сепарируется в целях получения сливок, предназначенных для выработки сметаны. При сепарировании происходит и очистка молока. Оптимальная температура сепарирования молока 35-45 °С. Массовая доля жира в получаемых сливках должна быть близка к требуемой для данного вида сметаны.
Пастеризация сливок. При выработке данного вида сметаны по проекту сливки пастеризуются при 86 ± 2 °С с выдержкой от 2 до 10 мин. Для сохранения образовавшихся при пастеризации ароматических веществ и уменьшения степени разрушения витаминов сливки следует пастеризовать и выдерживать в закрытой системе. Эффективность пастеризации должна быть не ниже 99,9 %.
Гомогенизация воздействует, как на жировую, так и на белковую фазы сливок. При гомогенизации происходит дробление жировых шариков, увеличивается их количество, повышается стойкость жировой эмульсии.
Проектом предусмотрена двухступенчатая гомогенизация сливок 8-12 МПа. При этом давление гомогенизации на второй ступени составляет примерно половину давления на первой. Если сметана получается с недостаточно густой консистенцией, давление на второй ступени повышают на 1-2 МПа и, наоборот, снижают, если продукт имеет излишне густую консистенцию. При использовании двухступенчатой гомогенизации сливок продукт получается с однородной, более устойчивой к температурным и механическим воздействиям консистенцией, обладает большей забеливающей способностью, чем сметана из сливок, подвергавшихся одноступенчатой гомогенизации. Для обеспечения необходимой однородной (без крупинок) консистенции сметаны, гомогенизацию проводят после пастеризации.