В качестве ингибиторов коррозии наибольшее применение получили силикаты, фосфаты, нитриты, хроматы (жидкое стекло, хромпик, триполифосфатнатрия, нитрит натрия).
В качестве пассивирующих водных растворов используют:
- 5% раствор танинина при t от плюс 50 до плюс 60 ?С;
- 10 -15 г/л нитрита натрия, 10-15 г/л триэтанолатина.
Арматура АС перед разборкой и дефектацией должна быть промыта дезактивирующими растворами по НП 068-05.
Разборка арматуры на составные узлы и детали.
Разборку арматуры следует производить в соответствии с РЭ на конкретный тип арматуры, поступившей в ремонтный цех или на предприятие, проводящее ремонт.
Трудноснимаемые детали, собранные по неподвижным посадкам, как правило, разборке не подлежат.
При разборке арматуры детали клеймятся одноименным клеймом и складываются в отдельные ящики. В тех случаях, когда необходимо выдержать взаимное расположение деталей, метки должны ставиться так, чтобы при последующей сборке взаимное расположение одной детали относительно другой сохранялось.
При разборке арматуры необходимо предохранять уплотнительные на-плавочные поверхности и резьбы от повреждений. Разборку и сборку арматуры следует производить стандартными или специальными инструментами, выполняя правила мер безопасности.
Разборка и сборка арматуры, чистка и промывка (пропаривание) должны проводиться в специально оборудованном помещении.
В случае длительного хранения арматуры или ее отдельных узлов и де-талей в ожидании ремонта или между ремонтными операциями они должны быть протерты ветошью, смоченной масляной отработкой, в целях предотвращения коррозии.
Места последующего контроля арматуры неразрушающими методами должны быть определены заблаговременно, а контролируемая поверхность должна быть подготовлена.
Разборка арматуры на примере задвижки стальной клиновой с выдвижным шпинделем с ручным управлением и электроприводом приведена в приложении В.
Определение общего объема ремонтных работ, потребности в запасных частях и материалах производится на основании эксплуатационных документов, актов осмотров, результатов дефектации последнего ремонта, результатов испытаний.
В ведомость объема работ включается перечень дефектов деталей, подлежащих ремонту, согласно техническим требованиям на дефектацию и ремонт.
Объем ремонтных работ, потребность в запасных частях и материалах должны быть указаны в РД на конкретное изделие либо на группу однотипных изделий.
Дефектация узлов и деталей
Дефектацию узлов и деталей проводят с целью выявления имеющихся дефектов и рассортировки на исправные, требующие ремонта и не подлежащие ремонту, а также для уточнения объема работ, потребности в запасных частях и материалах.
Методы дефектации:
- визуальный контроль;
- измерительный контроль;
- неразрушающий контроль.
Методы дефектации и нормы дефектов конкретизируются в РЭ ,РД, УК (УС) на конкретное изделие.
Визуальный контроль арматуры рекомендуется проводить по ПНАЭ Г-7-016, РД 03-606-03 для выявления видимых наружных (поверхностных) дефектов: трещин, поломок, выкрашивания металла и т.д. Визуальный контроль должен проводиться с использованием лупы неменее семикратного увеличения по ГОСТ 25706. При визуальном контроле необходимо особое внимание уделять местам, наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому износам. Места наибольшего износа должны быть указаны в РЧ.
Измерительный контроль предусматривает измерение рабочих поверхностей с целью установления величины износа и определения пригодности узлов и деталей к дальнейшей работе, а также контролируется взаимное расположение поверхностей с помощью специальных приборов и мерительного инструмента для определения величины возможного изгиба, коробления и т.п.
Измерение твердости проводится по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013 с целью определения механических характеристик металла неразрушающими методами, в том числе предела прочности, предела текучести у 0,2, ударной вязкости KCU (КCV), относительного удлинения д, относительного сужения ц в соответствии с СТ ЦКБА 091.
Контроль и измерение прямолинейности и круглости при визуальном и измерительном контроле следует проводить:
- круглости - с помощью микрометров по ГОСТ 6507 и индикаторов по ГОСТ 577;
- отклонения от плоскостности поверхности - с помощью плит по ГОСТ 10905 класса точности 1 или 2 «по краске». При применении методов «по краске» пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.
Неразрушающие методы контроля с применением технических средств:
- капиллярный контроль - по ГОСТ 18442, ПНАЭ Г-7-018;
- магнитопорошковая дефектоскопия - по ГОСТ 21105;
- ультразвуковой контроль внутренних дефектов - по ГОСТ 14782, ПНАЭ Г-7-014;
- ультразвуковая толщинометрия - по ПНАЭ Г-7-031;
- радиографический контроль - по ГОСТ 7512, ПНАЭ Г-7-017;
- гидравлические испытания;
- пневматические испытания.
Капиллярный контроль проводится для выявления дефектов, выходящих на поверхность деталей, как в основном металле, так и трещин в наплавках.
Магнитопорошковая дефектоскопия проводится с целью выявления как поверхностных, так и подповерхностных (скрытых) дефектов на глубине до двух миллиметров на деталях и сварных швах из углеродистых сталей. Он основан на свойстве магнитных порошков, помещенных в магнитное поле, ориентироваться в направлении наибольшего увеличения плотности магнитного потока, возникающего в местах расположения дефектов детали при его намагничивании.
Ультразвуковой контроль предназначен для выявления внутренних дефектов в разнообразных материалах на значительной глубине от 10 мм, но без определения внутренней формы дефекта. Ультразвуковая дефектоскопия применяется для контроля концов патрубков литой арматуры, для выявления раковин, рыхлот, шлаковых и земляных засорений, пор, трещин. Ультразвуковой контроль проводится также для выявления следующих внутренних дефектов сварных соединений из углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса: трещин, непроваров, шлаковых включений, пор и других без расшифровки их характера, но с указанием количества дефектов, условной протяженности, координат расположения и оценкой их эквивалентной площади. Нормы оценки при контроле зоны, прилегающей ко шву, должны соответствовать требованиям НД на материал.
Радиографический контроль служит для выявления внутренних дефектов металлов.
Контролируемая зона должна включать весь объем металла шва, а также примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва:
а) для стыковых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, шириной:
- на менее 5 мм при номинальной толщине свариваемых деталей до 5 мм включительно;
- не менее номинальной толщины свариваемых деталей при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 5 до 20 мм включительно;
- не менее 20 мм при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм;
б) для угловых, тавровых, торцевых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, шириной не менее 3 мм независимо от толщины;
в) для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой, шириной 50 мм независимо от толщины.
В сварных соединениях различной номинальной толщины ширина контролируемых участков основного металла определяется отдельно для каждой из свариваемых деталей в зависимости от их номинальной толщины.
Гидравлические испытания проводятся для проверки прочности и плотности корпусных деталей, позволяют обнаружить наличие трещин, раковин и других неплотностей металла. Гидравлические испытания должны проводиться на специальных стендах водой пробным давлением .
Пневматические испытания проводятся воздухом давлением 0,6 МПа для проверки плотности материала деталей и сварных швов.
Дефектации подлежат:
- сварные соединения, наплавки и места утонений в объеме 100 %;
- литые, штампованные, кованные детали и детали из проката;
- покупные изделия и детали.
При дефектации поверхностей, подверженных коррозионному, эрозионному и механическому износам особое внимание должно быть обращено на:
- замер толщины стенок в минимальном сечении;
- наличие и симметричность износа направляющих элементов резьбовых и направляющих втулок;
- отсутствие бронзовой пыли на стальных деталях (например, вследствие интенсивного износа бронзовых втулок);
- наличие задиров и рисок.
К поверхностям, подвергаемым коррозионному, эрозионному и механическому износам относятся внутренние поверхности корпусных деталей литой арматуры, сварные швы и околошовная зона сварных конструкций корпусных деталей штампосварной арматуры, патрубков в связи с воздействием потока рабочей среды при малых щелях открытия (закрытия) запирающего элемента, а также ходовая резьба втулок, направляющих втулок и т.д.
Замер толщины необходимо проводить после зачистки следов коррозии.
Неравномерность (асимметричность) износа, а также интенсивный износ, являются следствием несоосности изнашиваемых поверхностей, недостаточной смазкой или завышенной (против расчетной) нагрузки.
При дефектации должна быть установлена причина несоосности и величина прикладываемой нагрузки.
Дефектация литых, штампованных и кованых деталей и деталей из проката (корпус, крышка, стойка, шпиндель, запирающий элемент и т.д.).
Допустимые размеры дефектов (раковин), их размеры в плане, количество, расстояние между ними и глубина и количество участков для замера оговариваются в РЧ и УК (УС) для конкретного изделия.
Глубина раковин устанавливается контрольной зачисткой.
На механически необработанных поверхностях литых деталей допускаются без исправления видимые визуально несплошности (кроме трещин, надрывов, наплывов, несплавлений) округлой или удлиненной формы, размеры которых должны быть указаны в УК (УС) для конкретного изделия.
Поверхность литых деталей не должна иметь дефектов, снижающих прочность отливок.
Дополнительные указания по дефектации литых поверхностей по СТ ЦКБА 014 и СТ ЦКБА 089.
На штампованных и кованых деталях допускаются точечные поверхностные дефекты и площадь дефектов, размеры и расстояния между которыми должны быть указаны в УК (УС) для конкретного изделия.
Дефекты, превышающие допустимые, а также другие виды дефектов (поверхностные и сквозные трещины, коррозионные язвы и т д.) подлежат исправлению в соответствии с РД.
Дополнительные указания по дефектации штампованных и кованых поверхностей по СТ ЦКБА 010.
На обработанных поверхностях ходовых резьб не допускаются без исправления раковины диаметром более 2 мм в количестве не более 3.
На обработанных уплотнительных поверхностях фланцев, на обработанных трущихся поверхностях, на резьбовых поверхностях, в отверстиях под запрессовку втулок или сальниковой набивки, на обработанных поверхностях стоек без исправления не допускаются раковины, размеры в плане, глубина, количество и расстояние между ними, которые превышают указанные в РД для конкретного изделия.
На данных поверхностях деталей подлежат исправлению дефекты, превышающие допустимые, а также другие дефекты (следы коррозии, и трещины на всех поверхностях, риски и задиры на направляющих корпусов и запирающих элементах, риски на уплотнительных поверхностях под прокладочные соединения).
Дефектация шпинделей, втулок (резьбовых, кулачковых), направляющих, поднабивочных, фланцев, сильфонных сборок и втулок сальника.
На шпинделе не допускаются трещины, следы коррозии, смятие, задиры.
Особое внимание следует обращать на отсутствие смятия на гранях головки шпинделя, предотвращающих проворот запирающего элемента, торцевой поверхности головки шпинделя, на конусе верхнего уплотнения, на торцевых поверхностях паза под запирающий элемент, на отсутствие задиров на гладкой части шпинделя.