Трапецеидальная резьба должна быть проверена на отсутствие трещин, смятия, износа, срыва витков резьбы, а канавку для выхода резьбы - на отсутствие трещин.
На трапецеидальной резьбе шпинделя раковины и срыв резьбы не допускаются.
Подрезка шеек, острые углы и кромки не допускаются. Скругление углов и притупление острых кромок, не указанных в чертежах, следует выполнять радиусом или фаской от 0,2 до 0,6 мм.
На втулках резьбовых не допускаются раковины, износ, смятие, трещины, срыв резьбы.
При наличии указанных дефектов резьбовая втулка заменяется новой.
На втулках кулачковых не допускаются трещины, смятие, следы коррозии, сколы. При наличии трещин, смятий, сколов втулки кулачковые заменяются новыми.
Дефектация резьбовых элементов корпусных деталей и деталей крепежа
На резьбовых поверхностях литых деталей допускаются без исправления видимые невооруженным глазом единичные несплошности (кроме трещин), размеры которых должны быть указаны в РД для конкретного изделия.
Несплошности, расположенные ближе, чем через две нитки, не допускаются.
На поверхности резьб корпусных деталей и деталях крепежа не должно быть трещин, следов коррозии, задиров. Смятие и срез витков резьбы не допускается.
Для метрических резьб рванины и выкрашивания на поверхности резьб не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая протяженность рванин и выкрашиваний по длине превышает половину витка.
Резьбы замеряют резьбовыми пробками по ГОСТ 17756 или резьбовыми кольцами по ГОСТ 17763; гладкую часть - универсальным методом: микрометрами по ГОСТ 4380, штангенциркулями по ГОСТ 166 или линейками по ГОСТ 427.
На сильфонных сборка не допускаются разрывы, трещины, смятие, следы коррозии сильфонов и сопрягаемых с ними деталях.
При наличии разрывов, трещин, смятия или следов коррозии сильфонные сборки ремонту не подлежат и заменяются новыми.
На втулках и кольцах направляющих, поднабивочных, фланцах и втулках сальника не допускаются трещины, задиры.
При наличии трещин и задиров детали заменяются новыми.
При дефектации места с концентраторами напряжений должны быть проверены на отсутствие трещин методом магнитопорошковой дефектоскопии по ГОСТ 21105, капиллярного контроля по ГОСТ 18442 или лупой 7 - 10-кратного увеличения по ГОСТ 25706.
К концентраторам напряжения относятся:
- радиусы переходов от обечаек (цилиндрических частей) к фланцам, особенно без переходного конуса (средние и магистральные фланцы корпусов, фланцы крышек, сальника, стоек);
- сварные швы, особенно угловые без подварки или с конструктивным непроваром;
- места перехода от направляющих к телу корпусов;
- углы «Т» - образного паза в запирающих элементах;
- углы головки шпинделя под «Т» - образный паз;
- углы в резьбовых канавках шпинделей, шпилек, в основаниях кулачков кулачковых втулок.
На подшипниках не допускаются следы износа, коррозии, разрыв сепаратора, смятие сепаратора, трещины, разрушение шариков. При наличии дефектов подшипник должен быть заменен.
Прокладки, сальниковая набивка, пылезащитные кольца при ремонте должны быть заменены новыми. Прокладки и сальниковые набивки на основе асбеста должны быть заменены на прокладки и сальниковые набивки из материалов, не содержащих асбест.
Методы контроля антикоррозионных покрытий деталей, узлов и армату-ры в целом следует проводить в соответствии с ГОСТ 9.302 и СТ ЦКБА 042.
Сортировка сборочных единиц и деталей арматуры по результатам дефектации.
По результатам дефектации узлов и деталей арматуры отдефектованные сборочные узлы и детали должны быть рассортированы по группам:
1 группа - узлы и детали, не имеющие отклонений геометрических параметров от значений, предусмотренных КД.
2 группа - узлы и детали, требующие ремонта, имеющие износ или повреждения, устранить которые возможно.
3 группа - узлы и детали, имеющие износ и повреждения, устранить которые невозможно.
Узлы и детали 3 группы подлежат изъятию и замены на вновь изготовленные.
Узлы и детали каждой группы необходимо маркировать:
- одним клеймом - узлы и детали не имеющие отклонений от значений, указанных в КД и не требующих ремонта;
- двумя клеймами - узлы и детали, требующие ремонта;
- тремя клеймами - узлы и детали, имеющие износ и повреждения, которые устранить невозможно и которые подлежат изъятию и заменой на вновь изготовленные.
Маркировку следует выполнять на нерабочих поверхностях деталей и арматуры в целом по ГОСТ 25726.
Дефекты, не устранимые путем ремонта (окончательный брак):
- коррозионный, эрозионный, механический износ деталей (достижение местных износов стенки более 20 % от величины, указанной на ремонтном чертеже, суммарной площадью более 10 % от общей площади поверхности узла или детали).
- деформация деталей, которая может привести к нарушению герметичности в затворе и заклиниванию подвижных деталей (деформация корпуса, крышки, стойки);
- свойства металла деталей ниже стандартных.
- дефекты сильфонных сборок.
Перечень деталей и узлов, которые в обязательном порядке подлежат замене при ремонте на новые, должны быть указаны в РД.
Методы контроля антикоррозионных покрытий деталей, узлов и арматуры в целом следует проводить в соответствии с ГОСТ 9.302 и СТ ЦКБА 042.
По результатам дефектации узлов и деталей должна быть составлена карта дефектации и ремонта по форме, приведенной приложении Е, в которой подробно перечисляются дефекты арматуры в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению или изготовления вновь.
Карта дефектации и ремонта является дополнением к технологическим процессам на ремонт.
Ремонт сборочных единиц и деталей
Ремонт сварных швов, наплавок и мест износа, исправляемых заваркой.
Исправлению подлежат сварные швы, суммарной протяженностью дефекта не более 50 мм на 300 мм длины шва, но не более 1/6 от длины шва.
Устранение дефекта производится методом заварки. При больших размерах дефектов сварной шов должен быть удален полностью и выполнен заново. Исправление производится в соответствии с требованиями СТ ЦКБА 025, ПНАЭ Г-7-009, ОСТ 5Р.9633 в зависимости от заказа.
Допускается исправление поверхности местного дефекта без последующей заварки мест их выборки на сварных соединениях при остающейся толщине шва и основного металла в месте максимальной глубины выборки не менее 80 % ее номинальной толщины.
При наличии сквозных дефектов сварной шов считается как вновь выполняемый, при этом для устранения дефектов должно быть проведено:
- удаление дефектов и контроль полноты их удаления;
- выбор метода сварки и сварочных материалов согласно РД;
- подготовка поверхности под заварку (наплавку);
- заварка (наплавка) дефектных участков;
- контроль исправленных участков на соответствие требованиям РД на конкретное изделие.
При отсутствии сопроводительной документации, перед выбором сварочных материалов и технологии ремонта дефекта сварного соединения, должен быть проведен химический анализ основного материала свариваемых деталей сборочных единиц.
Подготовка поверхности сварных швов и наплавленного антикоррозионного металла к исправлению дефектов.
Удаление дефектов должно проводиться механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок (фрезеровкой, вырубкой пневматическим зубилом, обработкой абразивным инструментом и т.п.) до полного удаления дефекта.
Выплавка дефектов дуговой сваркой не разрешается.
Выборки, выполняемые в металле шва (наплавленном металле), могут заходить в основной металл.
Форма и размеры разделки определяются характером дефекта, его размером и должны обеспечивать свободный доступ к исправляемой поверхности.
Поверхность разделки и прилегающая к ней поверхность на ширине не менее 20 мм не должна иметь острых углов, переходов, заусенцев.
Исправление дефектов корпусных и других деталей путем заварки одного и того же дефектного места разрешается не более двух раз и не более четырех исправлений на одну деталь.
При сквозной разделке, при необходимости, заварку должны выполнять с применением подкладок с последующим их удалением.
С целью уменьшения объема наплавленного металла и обеспечения технологичности при заварке допускаются другие типы разделок из числа указанных в РД.
Полнота удаления дефектов сварных швов контролируется внешним осмотром и капиллярным контролем по ГОСТ 18442, ПНАЭ Г-7-018, ОСТ 5Р.9537.
Полнота удаления дефекта износостойкой наплавки контролируется внешним осмотром, а в случае исправления трещин контролируется дополнительно капиллярным контролем по второму классу чувствительности ГОСТ 18442.
Виды возможных дефектов во вновь выполняемой наплавке, причины образования и методы их устранения приведены в приложении Ж.
Места износа, исправляемые заваркой, методы исправления и методы контроля должны быть оговорены в РД на конкретное изделие.
Ширина валика при заварке не должна превышать 2,5 диаметра применяемого электрода, Каждый следующий валик должен перекрывать предыдущий не менее 1/3 его ширины. Заполнения выборки необходимо проводить постепенным уменьшением ее размеров послойной наплавкой металла.
После наложения каждого валика необходимо проводить его очистку от шлака и брызг металла для проведения послойного визуального контроля. В случае выявления дефектов валик необходимо удалить механическим способом и после этого продолжить заварку.
Если после исправления сварной шов и прилегающая поверхность не подлежат механической обработке, то околошовная зона основного металла на ширине не ме-нее100 мм, если позволяют размеры, должна быть перед заваркой покрыта защитным покрытием.
После исправления и притирки необходимо контролировать плоскостность уплотнительных поверхностей запирающего элемента с помощью плит по ГОСТ 10905 1 или 2 класса точности «по краске». При этом пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.
Притирка должна обеспечивать прилегание уплотнительных поверхностей к контрольной плите по всей плоскости не менее 0,8 ширины уплотнительных поверхностей.
Притирку уплотнительных поверхностей с конусными уплотнениями (пробковые краны) следует выполнять «по месту» одной детали по другой с применением притирочного материала.
Шероховатость уплотнительных поверхностей запирающих элементов и седел должна быть указана в РД.
Контроль шероховатости поверхностей следует осуществлять оптическими приборами по ГОСТ 9847 или профилографом - профилометром контактным по ГОСТ 19300.
Оценку шероховатости поверхности до Rа 0,32 допускается выполнять методом сравнения с помощью образцов шероховатости, изготовленных по ГОСТ 9378 при условии выполнения следующих требований:
- образец должен быть изготовлен из того же материала, что и контролируемая деталь;
- рабочая поверхность образца должна быть обработана тем же методом, что и контролируемая поверхность детали;
- геометрическая форма образца должна соответствовать геометрической форме контролируемой поверхности детали.
Контроль шероховатости поверхностей недоступных для непосредственного измерения специальными приборами или для сравнения с образцами допускается определять методом слепков.
На притертых уплотнительных поверхностях наличие дефектов не допускается.
Восстановление размеров в местах утонения стенок деталей (литых, штамповок, поковок) и исправление отдельных дефектов на поверхности основного металла. При исправлении утонения наплавкой контроль наплавленного металла должен проводиться методами, предусмотренными для сварного шва.
Выполнение выборки должно быть проконтролировано методом магнитопорошковой дефектоскопией по ГОСТ 21105 (для перлитных сталей) или капиллярным контролем по ГОСТ 18442.
Местные выборки после удаления дефектов глубиной не более 5 % толщины стенки допускается не заваривать.
Следы коррозии, риски, задиры и т.п., кроме трещин в пределах допуска на размеры по основной КД или ремонтной РД , должны быть удалены зачисткой.