Задиры, трещины исправляются заваркой с последующей механической обработкой.
Контроль качества исправлений - в соответствии с требованиями РД на конкретное изделие.
Требования по наплавке и контролю качества наплавки - по СТ ЦКБА 098.
Ремонт резьб корпусных и крепежных деталей
При наличии трещин, следов коррозии, срыва и смятия резьбы более, чем на одном витке, отверстия рассверливаются до полного удаления дефекта с проверкой капиллярным контролем, завариваются, после чего резьбы восстанавливаются в соответствии с ремонтным чертежом.
Начальный диаметр подготовленного к заварке отверстия должен быть не менее 10 мм и суммарный угол скоса кромок должен быть не менее 60?.
Резьба на деталях (за исключением внешней трапецеидальной) должна соответствовать среднему классу точности в соответствии ГОСТ 16093.
Трапецеидальные резьбы шпинделей необходимо выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 9562 со степенью точности е7, а резьбовых втулок - Н7.
Разница между твердостью заготовок шпилек и гаек или их резьбовыми поверхностями должна быть не менее 12 НВ, при этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки.
Шероховатость поверхности профиля резьбы, если она не указана в конструкторской документации завода-изготовителя на конкретный тип арматуры, для шпилек и гаек фланцевого соединения, откидных болтов и трапецеидальной резьбы шпинделя и втулки шпинделя - не более Rz 20, а в остальных случаях - Rz 40.
Задиры должны быть зачищены с последующим контролем резьбовыми пробками по ГОСТ 17756 или резьбовыми кольцами по ГОСТ 17763.
Крепежные детали, имеющие трещины, следы коррозии, смятия или срез более одного витка, а также выработавшие срок службы, предусмотренные УК, (УС) конкретных изделий, бракуются и заменяются новыми.
Винты, шплинты и штифты независимо от их технического состояния должны быть заменены.
Показатели надежности и показатели безопасности
Для арматуры, прошедшей ремонт, должны сохраняться показатели надежности и безопасности в соответствии с ПС и РЭ. В случае технической обоснованности, на основании экспертного заключения и по согласованию с заказчиком (предприятием, эксплуатирующим арматуру), показатели надежности (срок службы, ресурс) и показатели безопасности (назначенный ресурс) могут быть установлены другими и вновь записаны в ПС и РЭ.
Показатели безопасности устанавливаются для арматуры, отказы которой в отношении любого вида опасности являются критическими.
Показатели надежности должны быть приведены в РД для конкретного типа арматуры.
Показатели надежности для импортной арматуры принимаются по аналогии с отечественной арматурой, учитывая их конструктивное подобие и аналогию примененных основных материалов.
Требования к сборке и отремонтированной арматуре
Сборку отремонтированной арматуры следует проводить в соответствии с требованиями ремонтной РД для конкретного изделия, а также настоящего стандарта.
К сборке допускаются узлы и детали, удовлетворяющие требованиям РД.
Все узлы и детали, отремонтированные или вновь изготовленные, снятые с ремонтируемой арматуры и признанные годными к установке на арматуру без ремонта, а также полученные как запасные части, должны удовлетворять требованиям РД на конкретное изделие и пройти входной контроль в соответствии с СТ ЦКБА 082.
После ремонта, перед сборкой, все узлы и детали должны быть очищены от загрязнения, промыты и, при необходимости, обезжирены по СТ ЦКБА 046.
Зазоры между подвижными и сопрягаемыми узлами и деталями арматуры должны удовлетворять требованиям РД на конкретное изделие.
Размеры, допуски и шероховатость поверхности узлов и деталей арматуры после восстановления или изготовления должны соответствовать требованиям РД на конкретное изделие.
Все трущиеся поверхности деталей арматуры, кроме уплотнительных поверхностей запирающего элемента, должны быть смазаны смазкой в соответствии с требованиями РД на конкретное изделие.
Концы магистральных патрубков с разделкой «под приварку» на расстоянии 100 мм от разделки и поверхности разделки не окрашиваются, а покрываются консервационной смазкой. Посадочные поверхности магистральных фланцев и посадочная поверхность для присоединения привода не окрашиваются, а покрываются консервационной смазкой.
Допуск параллельности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев арматуры на каждые 100 мм диаметра должен находиться в пределах от 0,1 до 0,22 мм. Шероховатость уплотнительной поверхности должна соответствовать РД на конкретное изделие.
При сборке необходимо обеспечить плавность хода подвижных частей арматуры, а также сопряжение отдельных узлов, деталей и сборочных единиц с целью проверки зазоров и установочных размеров.
Затяжка резьбовых соединений должна проводиться равномерно последовательным затягиванием противоположно расположенных гаек.
Затяжка гаек должна выполняться крутящим моментом в три этапа: на первом этапе - 30 % от расчетного; на втором - 60 % и на третьем этапе - до полного, указанного в РД на конкретное изделие.
Зазор во фланцевых соединениях должен контролироваться в шести - восьми точках по окружности набором щупов.
Набивка и подтяжка сальника должна проводиться без перекосов, не
повреждая рабочей поверхности шпинделя.
При набивке сальникового уплотнения кольца должны располагаться замками «в разбежку», причем разрезы соседних колец должны быть смещены на угол 90 ? с обязательным обжатием каждого кольца.
Набивка сальника должна проводиться так, чтобы фланец сальника углубился в сальниковую камеру в пределах от 3 до 5 мм, обеспечивая легкое перемещение шпинделя или штока при управлении маховиком без применения дополнительных рычагов.
При затяжке сальника с установленным в сальниковой камере фланцем сальника необходимо внутренний диаметр фланца сальника располагать концентрично относительно наружного диаметра шпинделя или штока.
В процессе затягивания гаек откидных болтов должно контролироваться наличие зазора между внутренним диаметром фланца сальника и наружным диаметром шпинделя или штока.
После окончания затяжки сальника, опуская и поднимая шпиндель (шток) должны быть проверены наличие зазора между шпинделем (штоком) и внутренним диаметром фланца сальника и отсутствие трения между рабочей поверхностью шпинделя (штока) и внутренней поверхностью фланца сальника. Визуальным контролем должна быть проверена рабочая поверхность шпинделя (штока) на отсутствие каких-либо следов повреждения.
При сборке арматуры должно быть проверено прилегание запирающих элементов к седлу корпусов в соответствии с требованиями РД на конкретное изделие.
Испытания, проверка и приемка после ремонта
Правила приемки отремонтированной арматуры должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, РД на конкретное изделие.
Испытания отремонтированной арматуры проводятся на стендах ремонтного предприятия с использованием контрольно-измерительных приборов, обеспечивающих заданные параметры испытаний и погрешности измерений параметров.
Метрологическое обеспечение испытаний и приемка должны удовлетворять требованиям ГОСТ Р 51672. Отремонтированная арматура должна быть испытана в объеме приемо-сдаточных испытаний, которые включают в себя:
- на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, находящихся под давлением рабочей среды;
- на герметичность относительно внешней среды по подвижным и неподвижным соединениям (сальникового уплотнения, прокладочных соединений):
- на герметичность затвора;
- на работоспособность (проверку функционирования).
Приемо-сдаточные испытания проводит ОТК предприятия, проводившего ремонт, с целью проверки параметров отремонтированной арматуры на соответствие требованиям настоящего стандарта, РД на конкретное изделие.
Испытания проводятся по УК (УС) на конкретное изделие или по программе приемо-сдаточных испытаний.
К испытаниям допускается отремонтированная арматура, принятая ОТК предприятия, проводившего ремонт.
Отремонтированная арматура должна проходить испытания до окраски.
Испытательное оборудование, измерительные средства, а также испытательные среды (пробные вещества) должны удовлетворять требованиям ГОСТ Р 53402.
ЛАБОРАТОРНая РАБОТА № 8
Тема: «Определение степени износа подшипников качения вращающегося механизма».
Цель работы: научиться определять степень износа подшипников вращающегося механизма
Общие сведения
Подшипники качения представляют собой опоры, в которых происходит трение качения шариков или роликов, совершенно отличное от трения скольжения
Рациональная конструкция опор валов и правильный выбор подшипников в значительной степени определяют надежность работы подшипникового узла.
И безупречно спроектированный подшипниковый узел может быстро выйти из строя, если будут нарушены правила монтажа и эксплуатации.
Конструкция подшипникового узла зависит от ряда факторов, основными из которых являются:
1) условия работы;
2) величина, направление и характер действующих нагрузок;
3) требуемая долговечность подшипника и угловая скорость его вращающегося кольца;
4) расположение подшипникового узла в машине и условия монтажа и демонтажа узла;
5) технологические возможности обработки деталей узла (осевые отверстия).
От этих факторов зависит конструкция валов и корпусов, типы и размеров подшипников, способы их крепления на валах и в корпусах, система смазки, уплотнения и т. п.
Рис. 8.1 - Схема распределения нагрузки в подшипнике качения:
1 - наружная обойма; 2 - внутренняя обойма; 3 - корпус подшипника;
4 - тело качения; 5 - вал; d - радиальный зазор; Р - нагрузка на вал.
Подшипники качения состоят из следующих деталей (рис. 8.1):
- корпуса,
- внутреннего кольца (внутренней обоймы),
- наружного кольца (наружной обоймы),
- тел качения (шарики, ролики),
- сепаратора.
Обоймы, предназначенные для посадки на вал, называются внутренними, а обоймы для посадки в корпус подшипника наружными. На рабочих поверхностях, обращенных друг к другу, обоймы имеют желобчатые дорожки, называемые беговыми, которые предназначены для перемещения тел качения (шариков или роликов).
Сепаратор представляет собой кольцо с гнездами для тел качения и предназначен для того, чтобы отделять ролики друг от друга (или шарики) и удерживать их на равных расстояниях один от другого.
Подшипники качения разделяют по следующим основным признакам:
- направлению действующей нагрузки;
- геометрической форме тел качения;
- конструктивным особенностям;
- по числу рядов тел качения.
По направлению действия нагрузки подшипники бывают:
- радиальными, если действующая нагрузка направлена перпендикулярно оси вращения вала,
- упорными, если они предназначены только для восприятия осевых нагрузок, т. е. нагрузок, направленных вдоль оси вала.
Кроме того, существуют комбинированные подшипники, предназначенные для работы при одновременно действующих радиальной и осевой нагрузках. Схема распределения нагрузок показана на рис. 8.2.
Рис. 8.2 - Распределение нагрузок на подшипники: