После окончания ремонта обмуровки производится ее сушка, от качества которой в значительной мере зависит последующая устойчивость обмуровки.
Сушить обмуровку можно горячими газами, получаемыми при сжигании дров в топочной камере, горячим воздухом, горячей водой, пропускаемой по поверхности нагрева котла, горячими газами, получаемыми при сжигании газообразного топлива или мазута. Сушка горячими газами, получаемыми при сжигании дров, может применяться только для котлов малой производительности, при этом расход дров на сушку для некоторых типов котлов доходит до 100 м3.
Наиболее распространенным из перечисленных способов является сушка обмуровки горячими газами, получаемыми при сжигании в топке различных видов топлива.
Наблюдение за режимом сушки следует вести по показаниям термометров, закладываемых в обмуровку боковых стен, в районе пароперегревателя, а при его отсутствии -- в районе первого газохода. Термометры закладываются на глубину около 50 мм.
Процесс искусственной сушки считается протекающим нормально, если происходит постепенное повышение температуры обмуровки до 40--55 °С. Процесс сушки считается законченным, когда температура облицовочного слоя достигнет 50--55 °С и после выдерживания в течение 15--30 ч при этой температуре влажность обмуровки не будет превышать 0,5%.
Осуществляя искусственную сушку на газообразном топливе, горелки следует включать на возможно малой производительности. При этом количество горелок, находящихся в работе, должно быть минимальным, но таким, при котором обеспечивается равномерный обогрев топочной камеры. Например, при расположении горелок на боковых стенах топки включать в работу следует противоположные. По мере повышения температуры обмуровки производительность горелок следует постепенно повышать.
Стендовые испытания мазутных горелок
После сборки горелка испытывается на специально оборудованном испытательном стенде, схематично изображенном на рис. 6.1.
Рис 6.1 - Схема испытательного стенда для мазутных горелок:
1 - форсунка; 2 - манометр для воды; 3 - расходомер для воды; 4 - манометр для воздуха; 5 - расходомер для воздуха; 6 - линия воздуха: р = 5ч6 кгс/см2, ? 32Ч3; 7 - линия воды: р = 10ч20 кгс/см2, ? 25Ч2,5; 8 - отбойный щит.
Испытания проводят для определения расходной характеристики (производительности), угла раскрытия и качества распыла, а также проверки плотности соединения деталей. Испытания проводят на воде. Производительность горелки, кг/ч, определяют в зависимости от давления воды по таблице или диаграмме.
Стенд комплектуется этой таблицей (диаграммой). При определении производительности паромеханических и паровых мазутных горелок подается сжатый воздух давлением 0,4-0,6 МПа (4-6 кгс/см2) на распыл воды.
При испытании проверяют также угол раскрытия водяной струи, который не должен отличаться от проектного более чем на 5-8°. Струя должна быть прозрачной, без местных сгущений (полос), крупных капель и подтекания воды из выходного отверстия головки горелки.
Производительность мазутной горелки не должна отличаться от проектной более чем на 5-10%.
Проверку плотности горелок производят путем создания в стволе давления до 4,5 МПа (45 кгс/см2) и выдержки при этом давлении 2-3 мин. Неплотности не допускаются.
Горелки, не выдержавшие испытания, подлежат повторной проверке и ремонту.
ЛАБОРАТОРНая РАБОТА № 7
Тема: «Проведение дефектации арматуры различных типов».
Цель работы: изучить методику проведения дефектации арматуры различных типов.
Общие сведения
Ремонт арматуры должен выполняться по ремонтной документации, разработанной по ГОСТ 2.602, и утвержденной в установленном порядке.
Исходя из транспортируемых по трубопроводам рабочих сред и их пара-метров, трубопроводная арматура подвергается износу различной степени.
В зависимости от степени износа узлы и детали трубопроводной арматуры могут ремонтироваться непосредственно на месте установки или в ремонтном цехе (на ремонтном предприятии), или на другом предприятии, располагающим возможностями для ремонта.
Указания по организации дефектации и ремонта арматуры
До начала ремонта составляется и утверждается следующая документация:
- технические условия на ремонт;
- ремонтные чертежи на ремонтируемые узлы и детали;
- ведомость документов для ремонта (ВРК, ВРС).
Необходимость разработки других документов по ГОСТ 2.602 устанавливает разработчик.
Для арматуры, ремонтируемой по заказу МО РФ, номенклатура РД согласовывается с ним;
- график подготовительных работ;
- ведомость объема работ;
- технологические процессы ремонта.
Подготовка производства к ремонту включает:
- составление плана организации ремонта, включающего методы обеспечения выполнения основных ремонтных работ (установка такелажных приспособлений, способы подачи сжатого воздуха, приспособления для сварочных работ, обеспечение ремонта транспортными средствами и т.д.).
- подготовку режущего и мерительного инструмента, приспособлений;
- заготовку материалов;
- определение объема работ;
- разработку технологии ремонта.
В графике подготовительных работ указываются сроки изготовления приспособлений, инструмента, сроки заготовки материалов и запасных частей.
Технологический процесс на ремонт может разрабатываться как на каждое изделие, так и на типового представителя арматуры.
Технологический процесс на ремонт должен содержать:
- сведения о технологической последовательности выполнения ремонта;
- сведения о технологической оснастке и инструментах;
- нормы времени;
- приемы выполнения ремонта;
- методы контроля.
Подготовка арматуры и ее составных частей к дефектации и ремонту
Арматура при эксплуатации должна проходить плановые периодические осмотры по технологическому регламенту эксплуатирующего предприятия с учетом требований РЭ (рекомендуется не реже, чем один раз в 6 месяцев) с фиксацией выявленных дефектов. Перечень возможных отказов (дефектов, приводящих к ним) и мероприятий по устранению их приведен в приложении А.
Осмотр арматуры до ремонта должен проводиться на отключенных участках трубопровода (или на остановленном оборудовании) после удаления из ее полости рабочей среды. Цель проверки - выявление состояния узлов и деталей арматуры и определение объема работ.
При осмотре арматура проверяется на соответствие требованиям НД по:
- корпусным деталям, в том числе по сварным соединениям и наплавкам;
- прокладочным соединениям;
- сальниковым узлам.
Ослабление крепежа не допускается. В случае необходимости прокладочные соединения и сальник могут быть подтянуты с соблюдением требований безопасности. При ослаблении затяжки крепежа в прокладочных соединениях и сальнике следует проверять равномерность и возможность дальнейшей затяжки крепежа по наличию равномерности зазора между корпусом и крышкой, а также равномерности кольцевого зазора между шпинделем и фланцем сальника (или втулкой сальника) и возможностью дальнейшей подтяжки сальника.
Ходовая резьба и гладкая часть шпинделя не должны иметь задиров.
Смазка в бугельном узле и на резьбе шпинделя должна быть обильной. При осмотре необходимо пополнять бугельный узел смазкой посредством масленки или нанесением кисточкой на резьбу шпинделя.
Результаты осмотров должны быть занесены в журнал с указанием наименования, обозначения и заводского номера арматуры, даты осмотра, выявленных дефектов, за подписью лица, проводившего осмотр.
При демонтаже и транспортировке фланцевой арматуры необходимо предохранять уплотнительные поверхности магистральных и ответных фланцев от повреждения.
При вырезке арматуры, присоединенной к трубопроводу путем приварки, место разреза должно располагаться за сварным стыком в сторону трубопровода на расстоянии не менее 0,7 DN, но не более 0,5 м от каждого стыка.
Перед поступлением в ремонтный цех или на ремонтное предприятие, снятая с трубопровода арматура должна быть очищена от рабочей среды внутри и снаружи с целью подготовки к разборке и дефектации каждого узла и каждой детали. При этом производится предварительная очистка ее от грязи, наростов, ржавчины, старой смазки и т.д.
При визуальном контроле арматура, сдаваемая в ремонт, должна быть проверена на:
- комплектность непосредственно самой арматуры;
- наличие сопроводительной документации;
- отсутствие рабочего продукта внутри арматуры.
Арматура, поступающая в ремонт, должна иметь следующую сопроводительную документацию в соответствии с ГОСТ 2.602:
- паспорт ПС;
- руководство по эксплуатации РЭ;
- выписку из журнала регламентного обслуживания с записью о сроке службы, наработке циклов, об отказах (неисправностях) и методах их устранения за предыдущий период эксплуатации;
- данные по материалам основных сборочных единиц и деталей.
Арматура в сборе, а также детали и узлы арматуры после разборки, подвергаются промывке для очистки от остатков рабочей среды, грязи, посторонних включений.
Способы промывки узлов и деталей должны быть приведены в технических условиях на ремонт УК, (УС) на конкретное изделие, исходя из технических возможностей ремонтного цеха или ремонтного предприятия. Рекомендуемые способы промывки узлов и деталей и моющие растворы приведены в приложении Б.
Очистка деталей после разборки узлов и деталей необходима для их осмотра и выявления дефектов: трещин, задиров, царапин, коррозии, выкрашивания металла, а также для дальнейшей технологической обработки или консервации
Выбор способа очистки и группы моющих средств зависит от факторов:
- вида загрязнения;
- необходимой чистоты поверхности;
- наличия моечного оборудования, его конструкции и степени механизации;
- санитарно-гигиенических и экономических требований.
Снятие общей коррозии должно проводиться методом зачистки. Зачистка должна проводиться абразивными кругами, шарошками и другими механическими способами, исключающими повреждение уплотнительных и посадочных поверхностей.
Для удаления старых лакокрасочных покрытий может использоваться струйный способ очистки в моечных камерах подачей воды с песком под высоким давлением до 50,0 МПа (500 кгс/см2) или растворителя, или способ погружения в ванну с раствори-елем.
Струйный способ обеспечивает более высокую степень очистки поверхности арматуры и позволяет в несколько раз снизить продолжительность технологического процесса.
Для удаления старых лакокрасочных покрытий используются как индивидуальные растворители, так и их смеси или смывки.
Арматура со старыми масляными, нитроцеллюлозными и перхлорвиниловыми покрытиями может обрабатываться смывками СД (сп), СД (об), АТФ-1, СЭУ-2.
Арматура, покрытая синтетическими эмалями МА-012, МЛ-197, грунтовками ФЛ-093, ЭФ-083, может обрабатываться смывкой СП-7.
Покрытия очищают от пыли и влаги уайт-спиритом, затем наносят на обрабатываемую поверхность смывку с помощью кисти или пульверизатора. Покрытие набухает и его удаляют щетками или скребками. После удаления промывают уайт-спиритом и просушивают. Моющие растворы, содержащие щелочи, кислоты и их соли, оказывают корродирующее действие на металлы. Для предотвращения коррозии в моющие составы вводят вещества, называемые ингибиторами или производят пассивирование в водном растворе в течение 1-2 минут.