Дипломная работа: Технология производства маргарина

1.10 Описание технологических схем

1.10.1 Описание технологической схемы дезодорационного цеха

Дезодорация осуществляется в колонном аппарате барботажного типа на трех тарелках при температуре 210 -250° С и при давлении 0,39 кПа в течении 60-80 минут.

Рафинированное подсолнечное масло поступает на весы 1, а затем в накопительный бак 2. Из сырьевой емкости насосом 3 через фильтр 4 подается в теплообменник 5, где нагревается дезодорированным жиром. Затем через подогреватель 6 (используется только в период пуска установки) или по обводной линии, минуя подогреватель, поступает в деаэратор 7. Здесь при определенной температуре и давлении 6,6 кПа, создаваемом пароэжекторным вакуумным насосом 37, из жира удаляются воздух и влага. Далее деаэрированный жир насосом 8 через расходомер подается в подогреватель 9 (включается только в период пуска установки для нагрева жира паром) или по обводной линии, минуя подогреватель, - в теплообменник 10, где происходит его подогрев в результате теплообмена с дезодорированным жиром. Для пускового периода (отсутствует дезодорированный жир) предусмотрена также обводная линия минуя теплообменник 10, по которой жир движется непосредственно от подогревателя 6 к окончательному подогревателю 8. В нем жир нагревается паром с давлением 4,6 -6,6Мпа.

Далее жир поступает на верхнюю тарелку дезодоратора 16 и, продвигаясь по горизонтальному лабиринту, создаваемому восемью вертикальными перегородками, последовательно перетекает через переливные трубы на две последующие тарелки. Дезодорация осуществляется при давлении 0,39 кПа. Из переливной трубы третьей тарелки дезодоратора 16 жир через распределительное устройство поступает в охладитель (теплообменник) 11, где при давлении 0,39 кПа охлаждается конденсатом с давлением 1,3 МПа и температурой 140° С, подаваемым из сепаратора пара 12 насосом 13.

В каждую секцию тарелки дезодоратора 16 подается барботирующий пар в количестве около 1,5% массы поступающего на установку жира. В охладитель 11 также направляется острый пар в количестве около 0,1% массы жира. Предварительно охлажденный жир из охладителя 11 насосом 14 откачивается через теплообменник 10, где охлаждается в процессе работы установки в результате теплообмена с деаэрированным жиром, в охладитель 11. При отсутствии деаэрированного жира охлаждение дезодорированного жира происходит в автоматическом режиме в охладителе 19 водой. При этом жир насосом 14 подается в охладители 11 и 19, минуя теплообменник 10.

При отсутствии рафинированного жира охлаждение дезодорированного жира производится в окончательном охладителе 19 водой. В охладитель 19 дезодорированный жир поступает как после теплообменника 5, так и по его обводной линии, далее - в один из полировочных фильтров 4 и центробежным насосом 8 перекачивается в накопительный бак для дезодорированного масла 30, а затем насосом 31 в маргариновый цех и на фасовку.

Для быстрого нагрева растительных масел до температуры дезодорации в период пуска установки, а также при смене сырья, предусмотрена внутренняя система циркуляции жира из теплообменника 11 во всасывающую линию насоса 14, который должен быть включен.

Парогазовая смесь из каждой тарелки дезодоратора 16 через вертикальный боковой канал отводится к скрубберу (каплеуловителю) 15. Здесь происходит конденсация большей части паров летучих веществ, в том числе свободных жирных кислот, стеринов, токоферолов, и растворение их вместе с увлеченным нейтральным жиром в охлажденном орошающем масле. Орошающее масло циркулирует в системе, включающей в себя бак 17, насос 18, охладитель 19, расходомер 20, скруббер 15.

Уровень орошающего масла в баке 17 поддерживается автоматически. По мере заполнения его до нижнего уровня (примерно 300 л) орошающее масло выводится из системы циркуляции в специальную обогреваемую емкость или в соапсточник.

Несконденсированная парогазовая смесь из скруббера направляется в конденсаторы смешения (пароэжекторный вакуум насос) 24. Часть парогазовой смеси и механически увлеченного нейтрального жира, сконденсированного в боковой шахте дезодоратора. Периодически, по мере заполнения бака 17, его отключают от установки и жир перекачивают в сырьевую емкость. Разрежение в установке создается пароэжекторным вакуумным насосом, состоящим из пяти эжекторов 25, трех барометрических конденсаторов 26 и барометрической емкости 27. В период пуска установки используется пусковой эжектор 21.

Давление пара, необходимое для работы вакуумной системы, составляет 0,3 МПа, расход - 578 - 679 кг/ч.

Барометрические трубы конденсаторов и выхлопной трубопроводов из последнего эжектора опущены в барометрическую емкость 27 на 150 - 200 мм ниже уровня воды в ней. Пароэжекторный вакуум насос обеспечивает давление в дезодораторе 0,3 - 0,39 кПа, в деаэраторе - 6,6 кПа.

Окончательный нагрев жира производится паром высокого давления (4,6 - 6,6 МПа), который вырабатывается из специально подготовленного конденсата в генераторе 32, оборудованном горелкой для сжигания газа или электронагревателем и щитом управления. Система высокотемпературного нагрева жира - замкнутая с естественной циркуляцией пара и включает в себя генератор 32, окончательный подогреватель жира 33, соответствующие коммуникации.

1.10.2 Описание технологических схем маргаринового цеха

1.10.2.1 Получение твердого маргарина на линии «Джонсон»

Рафинированные жиры и масла, эмульгатор, фосфотидный концентрат и смесь красителя и витаминов из баков 12, 14, 16, 17, 18, 20, 22, 24, 26, 28 насосами центробежными 13, 15, 19, 21, 23, 25, 27, 29 подаются на автоматические весы 42. Молоко из бака 31 насосом 32, вода из бака 10 насосом 11 и водорастворимые добавки из баков 2, 4, 6, 8 насосами 3, 5, 7, 9 перекачиваются на автоматические весы 41.

Взвешенные компоненты самотеком попадают в первые два смесителя 43, 44. Полученная смесь рециркулирует с помощью насоса-эмульсатора 45 в течение 15 минут. Температура в смесителях устанавливается в зависимости от рецептуры. Приготовленную смесь насосм-эмульсатором 45 направляют в смеситель 46 для получения грубой эмульсии. Отсюда центробежным насосом 47 через двойной фильтр 48 маргариновая эмульсия попадает в уравнительный бак 49. Передача эмульсии в четырехцилиндровый переохладитель 51 осуществляется при помощи насоса высокого давления 50.

В начальный период работы линии, когда еще не установлен стабильный режим, маргариновая эмульсия из вотатора 51 направляется в бак возврата 52. Когда температура маргариновой эмульсии на выходе из вотатора 51 достигнет заданного значения, ее подают в распределительное устройство 54, где маргариновая эмульсия разделяется на три потока. Два из них, пройдя через фильтры-структураторы 55 и кристаллизаторы 56 маргариновая эмульсия оптимальной консистенции и структуры поступает на автоматы для фасовки и упаковки 58. Готовые пачки маргарина по конвейеру 61 попадают на автоматы для укладки пачек в короба 60, выполняющие формовочно-укладывающую и обандероливающую операцию. Затем короба по транспортеру 62 поступают на склад готовой продукции.

Избыток маргарина направляют в бак возврата 52, откуда расплавленная эмульсия насосом 53 перекачивается в смеситель 46.

При выпуске маргарина в виде монолита маргариновая эмульсия (в виде третьего потока) после распределительного устройства подается в декристаллизатор 57 и далее маргарин с оптимальной консистенцией и структурой в аппарат для наполнения и взвешивания коробов 50. После обандероливания короба с маргарином через конвейер 61 направляют на транспортер 62, и далее на склад готовой продукции.

1.11 Описание технологических режимов

1.11.1 Описание технологических режимов при дезодорации

Для правильного ведения процесса и получения готовой продукции высокого качества необходимо соблюдать все технологические режимы процесса. Технологические режимы процесса дезодорации приведены в таблице 1.21.

Таблица 1.21

Технологические режимы процесса дезодорации масел и жиров

1.11.2 Описание технологических режимов при производстве маргарина

Оптимальные параметры процесса получения маргарина на линиях проектируемого цеха представлены в таблице 1.22.

Таблица 1.22

Технологические режимы на линии «Джонсон»

1.12 Организация и методы технологического контроля

1.12.1 Организация и методы технологического контроля при дезодорации

Для получения качественной готовой продукции необходимо проводить технологический контроль сырья и вспомогательных материалов как при поступлении на завод, так и в течение всего процесса дезодорации.

Схема технологического контроля процесса дезодорации приведена в таблице 27.

Таблица 1.23

Схема технологического контроля процесса дезодорации жиров и растительных масел

1.12.2 Организация и методы технологического контроля при производстве маргариновой продукции

Качество получаемой маргариновой продукции предопределяется качеством исходного сырья, входящего в рецептуру. Поэтому контроль качества жиров и масел, остальных компонентов, входящих в рецептуру, необходимо проводить. Контроль качества готового маргарина, сырья, технологических процессов приведен в таблице 1.24.

Таблица 1.24

Схема технохимического контроля качества сырья и маргарина