7.2Качество проектирования и разработки продукции

Проектирование и разработка – это совокупность процессов, переводящих требования в установленные характеристики или нормативно-техническую документацию на продукцию, процесс или систему

Основным содержанием проектирования продукции является перевод требований к продукции в набор конкретных характеристик, воплощенных в конструкторской документации. О роли проек­тирования в современных условиях можно судить по известно­му правилу, согласно которому, если принять успешное решение проблемы качества продукции за 100%, то 70% этого успеха зависят от проектирования, 20% – от изгото­вления и 10% – от эксплуатации (причем данное правило соблюдается тем строже, чем сложнее продукция).

Основной целью проекта является либо создание новой про­дукции, либо модернизация действующей. Ведущие мировые фирмы начинают проект с отработки концепции продукции, которая базируется на маркетинговых исследованиях, связан­ных с выявлением требований рынка к качеству продукции. Для создания такой концепции в современных условиях применя­ются самые разнообразные методы, например метод структурирования функции каче­ства (QFD), ме­тод «портфельного анализа» и т.д. На этой стадии обобщается ин­формация службы маркетинга о преимуществах и недостатках выпускаемой продукции, анализируются имеющиеся сведения о деятельности конкурентов, рассматриваются данные о разви­тии соответствующих рынков сбыта. В результате определяются основные технико-экономические параме­тры нового изделия, составляется смета затрат на разработ­ку, определяется структура затрат по этапам внедрения, уста­навливаются возможная цена и условия продажи, выявляется объем услуг послепродажного обслуживания, рассчитывается прибыль.

Качество проектирования и разработки продукции обеспечи­вается установлением и стандартизацией его основных этапов, назначением должностных лиц, ответственных за их надлежа­щее выполнение, выделением соответствующих ресурсов, орга­низацией эффективного взаимодействия участников работы и оценкой проекта на всех этапах его создания. Таблица 7 .4 содержит типичную схему процесса проектирования и разработки продукции на машиностроительном предприятии, построенную на основе рекомендаций стандартов ИСО серии 9000.

Проектирование и разработка продукции осуществляются на основе единого плана, включающего в себя назначение группы разработчиков, обеспечение работ всеми необходимыми техни­ческими средствами и соответствующим финансированием, со­ставление календарного графика работ и определение критери­ев оценки проекта.

По завершении каждого этапа разработки проекта осуще­ствляется документированный критический анализ результатов проектирования, в ходе которого выявляются и прогнозируют­ся проблемы качества, требующие соответствующего решения. В зависимости от этапа проектирования и вида продукции учи­тываются факторы:

• относящиеся к требованиям потребителя и их удовлетворе­нию (работоспособность продукции в предполагаемых услови­ях эксплуатации, случаи непреднамеренного и неправильного использования, безопасность и экологичность и др.),

• относящиеся к техническому описанию продукции (безот­казность и работоспособность, пригодность к монтажу, ремонтопригодность, внешний вид, требования к этикетированию и др.),

• относящиеся к технологическим требованиям (возможность механизации и автоматизации, возможность проведения техни­ческого контроля и испытаний, требования к комплектующим, упаковке, погрузо-разгрузочным работам, срок годности и др.).

Таблица 7.4 – Схема процесса проектирования и разработки продукции

7.3Качество закупок

Непрерывность производственного процесса и его стабиль­ность обеспечиваются приобретением, доставкой и использова­нием материальных ресурсов, необходимых основному и вспо­могательному производству и отвечающих по количеству и ка­честву установленным требованиям, что гарантирует выполне­ние условий контрактов на поставку готовой продукции

Для выполнения требований стандартов ИСО 9000 необходимо кар­динальное изменение методов работы отдела снабжения и обеспечение тесной координации между поставщиком и потребителем. Реализовать это удается, если решить следую­щие задачи:

• создать нормативную и информационную базу обеспечения предприятия материально-техническими ресурсами требуемого качества,

• разработать планы и программы обеспечения предприятия материально-техническими ресурсами требуемого качества,

• организовать работу с поставщиком, включая оценку, вы­бор и допуск поставщиков, контроль и приемку продукции у поставщика, оперативное регулирование поставок,

• установить формы и методы входного контроля качества продукции поставщиков,

• заключить контракты с поставщиками и провести анализ выполнения условий контракта,

• организовать учет, анализ и оценивание сроков и качества поставок,

• организовать хранение материальных ресурсов и подгото­вить их к производственному использованию,

• организовать предъявление и удовлетворение претензий и исков к поставщикам, нарушающим договорные условия,

• снизить затраты на материально-техническое обеспечение производства.

Чтобы удостовериться в способности поставщика (субпод­рядчика) выполнять условия поставки, в системе качества долж­ны быть разработаны процедуры организации работы, опреде­ляющие: что надо делать, как надо делать, кто будет делать.

Новыми являются работы, связанные с оценкой поставщиков с соответствии с рекомендациями ИСО 9004. Под оценкой поставщиков понимается совокупность методов и приемов, используемых в процессе подготовки решения о за­ключении и выполнении договора поставки материальных ре­сурсов. Предприятие оценивает способность поставщика отве­чать его требованиям.

Оценка и выбор поставщика может проводиться в следующем поряд­ке:

• разработка и направление поставщику специальной анкеты, включающей вопросы, отве­ты на которые дают возможность оценить его организационную способность отвечать требованиям стандартов ИСО и на осно­ве этого вынести суждение о целесообразности заключения кон­тракта

• обработка анкетных данных,

• анализ результатов анкетирования и принятие одного из следующих трех решений: заключить договор о поставке про­дукции, отказаться от договора, направить к поставщику спе­циалистов предприятия для проведения обследования.

Следует отметить, что оценка поставщика предприятием яв­ляется достаточно трудоемкой и дорогостоящей работой. По­этому предприятию в ряде случаев достаточно осуществить вы­бор из числа тех поставщиков, система качества которых сер­тифицирована на соответствие требованиям ИСО 9001. Однако любая оценка потенциального поставщика, выпол­ненная до заключения контракта, при всей ее значимости, носит ограниченный характер, поскольку лишь фиксирует сложивше­еся у поставщика положение дел. Поэтому предварительная оценка поставщика должна дополняться его оценкой после за­ключения контракта.

Современные подходы обеспечения качества, используемые в концепции TQM, непременным условием успеха предприятия выдвигают требования вовлекать выбранного поставщика в со­вместную работу над качеством конечной продукции. Су­ществуют самые разнообразные формы взаимодействия пред­приятия и поставщика при решении общей задачи по обеспе­чению качества конечной продукции: это и приобретение ак­ций поставщика, и предоставление ему льготных кредитов, и приглашение его представителей на предприятие, и проведение совместных конференций, и оказание поставщику технической помощи и др. Очевидно, что все эти формы должны быть опре­делены и одобрены руководством предприятия.

Для анализа проекта можно использовать один или несколько из следующих методов:

• проведение альтернативных расчетов, подтверждающих правильность первоначальных решений,

• документированные испытания и экспериментальные про­верки (например, на испытательных стендах),

• независимая экспертная проверка, обеспечивающая под­тверждение правильности первоначальных расчетов или Дру­гих работ по проектированию.

В процессе проектирования проект периодически вновь оце­нивается. Объективность анализа обеспечивается при помощи таких аналитических методов, как анализ надежности и безопас­ности, анализ диагностического дерева отказов, анализ риска отказов. Особое место при оценке проектов занимают испы­тания опытных или серийных образцов продукции. Объем и характер таких испытаний обусловливаются допустимыми рис­ками. Проведение испытаний, как правило, включает:

• оценку рабочих характеристик и надежности продукции в предполагаемых условиях ее хранения и эксплуатации,

• контрольные проверки для подтверждения того, что все осо­бенности проекта соответствуют установленным требованиям потребителя,

• утверждение правил расчетов и их программного обеспече­ния.

Результаты всех испытаний и оценок подлежат обязательно­му документированию.

Проект оценивается на всех стадиях, начиная с составления ТЗ и кончая выпуском опытной партии. Так, например, на ста­дии эскизного проекта в качестве критериев оценки могут ис­пользоваться:

• оригинальность вариантов и принципов построения изделия и его частей,

• обеспечение требуемой надежности изделия,

• соответствие экономических данных проекта требованиям ТЗ,

• соответствие уровня унификации и стандартизации изделия регламентированным нормам,

• соответствие материалов, полуфабрикатов и элементов раз­решенным к применению,

• качество изготовления макетов,

• соответствие результатов испытаний требованиям ТЗ,

• соблюдение метрологических требований

Важно отметить, что при оценивании проекта на различных стадиях довольно часто возникает необходимость в использова­нии экспертных методов Процедуры и правила их применения должны регламентироваться в соответствующих документах

По результатам оценки окончательного проекта, включаю­щего утвержденный на соответствующих уровнях руководства комплект документов, устанавливается степень его готовности к реализации. При этом определяются:

• организационная и техническая способность предприятия выпускать спроектированную продукцию,

• наличие и достаточность инструкций по монтажу эксплуа­тации, техническому обслуживанию и ремонту продукции,

• наличие соответствующей торговой сети и послепродажно­го обслуживания продукции,

• наличие персонала, подготовленного к эксплуатации про­дукции,

• результаты проверок упаковки и этикетирования продук­ции, а также физического состояния в ходе хранения и транс­портировки

Серийному производству новой (модернизированной) про­дукции предшествует разработка документированных процедур контроля за выпуском, изменением и использованием докумен­тации, содержащей входные и выходные проектные данные, а также разработка процедур санкционированного принятия мер, если они необходимы, по внесению изменений, которые могут влиять на продукцию в течение всего ее жизненного цикла. Дан­ные процедуры предусматривают порядок утверждения реше­ний на различных уровнях управления, определяют этапы и сроки внесения изменения в документацию, порядок изъятия устаревших чертежей и технических условий. Эти процедуры также предусматривают внесение экстренных изменений, необ­ходимых для предотвращения выпуска или поставки продукции, не удовлетворяющей установленным требования.

Для подтверждения того, что проект по-прежнему отвечает установленным требованиям, продукцию периодически вновь оценивают. Этот процесс предполагает анализ соответствия качества продукции требованиям потребителей, изучение экс­плуатационных характеристик продукции, определение необхо­димости внесения изменений в технологическую документацию.

7.4.2Специальные процессы

Особое внимание при управлении производственным процес­сом занимают специальные процессы, качественные характери­стики которых не могут быть полностью проверены. В качестве примеров могут быть указаны случаи, когда:

• результаты процесса не могут быть проверены при после­дующем контроле или испытаниях,

• необходимый метод контроля отсутствует или он является разрушающим,

• качественные характеристики процесса выявляются на по­следующих этапах.

Специальные процессы разделяются на две категории: отно­сящиеся к производству (сварка, литье, перемешивание бетона, нанесение защитных покрытий, термообработка и др.) и от­носящиеся к контролю и испытаниям (рентгенография, цветная дефектоскопия, ультразвуковой контроль, испытания под давлением и др.). Невозможность проверить качество специального процесса обычным путем можно пояснить на примере нанесе­ния лакокрасочного покрытия на детали мебели: при контроле таких деталей устанавливается лишь соответствие стандартам толщины покрытия и его цвета. При этом нельзя утверждать, что обработка поверхности базового материала и технологиче­ские режимы (время, температура, влажность) соответствовали установленным требованиям.

Перечень специальных процессов должен быть установлен либо по каждому виду продукции, либо по видам используе­мого оборудования. В технологической документации им дол­жен быть присвоен специальный индекс (например, индекс С) и установлены требования, обеспечивающие их стабильность и качество. Для таких процессов должны быть установлены до­кументированные процедуры, гарантирующие их проведение в контролируемых условиях. Должны быть обеспечены всесто­роннее изменение и калибровка оборудования. Для этого может понадобиться специально подготовить персонал и использовать статистические методы контроля. Специальные процессы долж­ны подвергаться аттестации в первую очередь.

7.4.3Обеспечение идентификации и прослеживаемости продукции

В соответствии с концепцией стандартов ИСО серии 9000 важное место при контроле материальных потоков в процес­се производства принадлежит прослеживаемости. Предприятие должно разработать процесс и документацию по идентификации и прослеживанию для управления продукцией с це­лью удовлетворения требований потребителей и других заинтересо­ванных сторон.

Потребность в идентификации и прослеживаемости может ис­ходить из:

• статуса продукции, в том числе деталей серийного произ­водства;

• контрактных требований;

• соответствующих установленных законом и регламенти­рующих требований;

• намеренного использования или применения;

• опасности материалов;

• уменьшения риска.

Прослеживаемость – это возможность проследить историю, применение или местонахождение того, что рассматривается

Применительно к продукции прослеживаемость может относиться к:

• происхождению материалов и комплектующих;

• истории обработки;

• распределению и местонахождению продукции после поставки.

Принцип прослеживаемости применительно к производственному процессу означает, что по каждой продук­ции соответствующим образом фиксируются особенности эта­пов ее изготовления и перемещения. Тогда при возникновении какого-либо дефекта появляется возможность ретроспективно вернуться к любому предыдущему этапу, установить оборудо­вание, технологический режим, конкретного исполнителя и та­ким образом определить причины и виновников дефекта.

Сущность прослеживаемости может быть показана на следу­ющем примере. Допустим, в конечной продукции обнаружен дефект, причиной которого явился некачественный исходный материал. В этом случае необходимо установить принадлеж­ность «браконосного» материала к определенной партии и за­тем выявить всю продукцию, изготовленную из этой партии. Таким образом, прослеживаемость обеспечивает возможность получить в любой период производства и эксплуатации про­дукции информацию о причинах обнаруженных несоответствий с целью выработки необходимых корректирующих действий.

Основным средством обеспечения прослеживаемости является идентификация — установление принадлежности объекта определенному виду или группе, позволяющее отличить данный объект от остальных. На всех этапах производства, а также при поставке и эксплуатации продукции идентификация позволяет отличить данный объект от всех остальных аналогичных объек­тов (неидентифицированный объект — неопознанный объект). С помощью идентификации определяется местонахождение иссле­дуемого объекта (материалов, комплектующих изделий, единиц или партий готовой продукции, а также технической и техноло­гической документации на них), а затем выявляются возможные причины отклонения от установленных требований.

7.4Качество производственных процессов

7.4.1Управление производственным процессом

Процессы производства оказывают решающее влияние на качество продукции. Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных ресурсов и деятельности от момента получения материальных ресурсов до отправки готовой продукции потребителю. Управление производственным процессом – это деятельность, направленная на обеспечение выпуска продукции требуемого качества в запланированном объеме и с минимально возможными издержками и потерями.

Все вводимые в производственный процесс материалы и ком­плектующие изделия должны соответствовать требованиям, ус­тановленным в конструкторской и технологической документа­ции или особыми условиями контракта. Оценку качества ма­териалов и комплектующих изделий осуществляют путем про­ведения входного контроля. При организации такого контроля на предприятии необходимо уделить внимание не только тех­ническим и методическим, но и экономическим его аспектам. Для этого необходимо исследовать и установить соотношение материальных, трудовых, финансовых и других затрат на про­ведение входного контроля с возможными потерями в производ­стве при запуске некачественных материалов или комплектую­щих изделий.

В процессе производства следует надлежащим образом хра­нить, сортировать, транспортировать и консервировать мате­риалы и комплектующие изделия для сохранения их функци­ональной пригодности Особое внимание при этом уделяет­ся контролю стабильности технических характеристик матери­альных ресурсов и периодической оценке необходимых запасов. Количество испытаний и контрольных проверок, необходимых для управления производственным процессом, может зависеть от влияния несоответствий на последующие этапы процесса.

Важное место в управлении производственным процессом за­нимает оборудование. Согласно требованиям ИСО все обору­дование, включая стационарные механизмы, сборочные приспо­собления, стенды, технологическую оснастку, шаблоны, кали­бры и другие измерительные средства следует проверять на точность (соответствие номиналам) до их использования. Осо­бое внимание рекомендуется уделять ЭВМ, применяемым для управления процессами, и техническому обслуживанию про­граммного обеспечения. В промежутках между эксплуатаци­ей оборудование должно храниться в соответствующих усло­вия, т. е. иметь достаточную защищенность от различного рода внешних воздействий, проверяться, в том числе повторно через определенные интервалы времени, чтобы обеспечить требова­ния достоверности и точности. Стабильность производствен­ного процесса обеспечивается программой предупредительно­го технического обслуживания оборудования.

Управление производственным процессом требует периоди­ческого контроля и регулирования его параметров, включая и использование статистических методов.

При организации деятельности по управлению производст­венным процессом четко определяется круг лиц, санкциониру­ющих внесение изменений в технологию (в случае необходимо­сти такие изменения согласовываются с заказчиком). Как и в случае с изменением проекта, все изменения в оборудовании, оснастке, материалах, производственной среде и др. докумен­тируются и доводятся до сведения заинтересованных лиц. Вне­сение изменений проводится согласно определенной процедуре. После любого изменения продукция снова подлежит оценива­нию на соответствие установленным требованиям.