Материал: Системы менеджмента качества (Киселёва Э.В.)

Рисунок 1.1 – Взаимосвязь системы менеджмента качества и подсистем обеспечения качества на предприятии (1, 2, ... , i , ... , n – виды продукции)

Система менеджмента качества является неотъемлемой частью (подсисте­мой) общей системы административного управления предпри­ятием и увязана с другими подсистемами: с целевыми подсистемами (поставок про­дукции, ресурсов, социальным развитием персонала, охраной окружающей среды), функциональными подсистемами (страте­гическое планирование, подготовка производства, управление технологическими процессами, сбыт продукции, управление фи­нансами, подготовка персонала и др.) и подсистемами обес­печения управления (правовой, информационной, нормативной, делопроизводства). Система менеджмента качества имеет свои цели, функ­ции и ресурсы, свое информационное и нормативное обеспече­ние, множество внутренних и внешних связей, посредством которых осуществляется взаимодействие с остальными системами в процессе работ, выполняемых в течение всего жизненного цикла продукции.

1.2Структурно-функциональный подход

Возникновение структурно-функционального подхода к деятельности в области качества было предопределено общей тенденцией развития управления промышленными предприятиями. Ключевые положения и принципы функционирования, которые были заложены в системе Тейлора, предполагали безусловное соответствие продукции установленным требованиям, выполнение специальных действий по техническому контролю и привели к появлению новой штатной службы технической инспекции (технического контроля) и нового направления работ по качеству в деятельности предприятия. По мере совершенствования механизмов управления промышленными предприятиями изменялись взгляды на состав и схе­мы осуществления работ в области качества, которые привели к тому, что они постепенно интегрировались со всеми другими направлениями производственно-хозяйственной деятельности предприятия и объективно превратились в специфическую функцию организации и управления производством.

На протяжении достаточно длительного времени развития научных подходов к управлению предприятиями деятельность в области качества носила эмпирический характер, основывалась исключительно на опыте руководителей, на знаниях и интуиции высококвалифицированной части специалистов производственных служб, которые для каждого предприятия и в каждом конкретном случае искали свои решения и способы организации работ по улучшению качества выпускаемой продукции. Такой подход, основанный на опыте персонала, был общепризнанным и преобладающим до начала 1960-х гг. Эмпирический подход консервативен, поскольку люди склонны считать, что наиболее подходящими являются хорошо известные, ранее ими опробованные и уже приносившие успех средства и методы решения проблем, а это, в конечном итоге, сдерживает общее развитие.

Известно, что эффективно организовать деятельность по качеству можно лишь при условии, если [ 5 ]:

• понятна динамика развития форм и методов этой деятельности;

• ясно, какие элементы составляют процесс обеспечении и улучшения качества и какова их техническая и экономическая природа;

• определено, какие силы нужно привести в действие;

• установлено, кто должен это делать и в какой последовательности;

• известно, к какому уровню качества нужно стремиться;

• ясно, какими возможностями мы располагаем.

Эти условия эмпирический подход к деятельности в области качества выполнить принципиально не мог, однако он подготовил необходимую почву для возникновения и развития нового научно обоснованного, опирающего на хорошую теорию системного подхода к организации и управлению работами по качеству, получившего название структурно-функцио­наль­ного подхода. У истоков структурно-функционального подхода стояли известные специалисты: в Советском Союзе – В. В. Бойцов и А. В. Гличев; в США – А. Фейгенбаум, в Японии – К. Исикава [ 4, 5, 6, 7 ]. В дальнейшем этот подход был развит другими российскими и зарубежными специалистами.

Под руководством В. В. Бойцова была проделана большая исследовательская работа по применению основных принципов кибернетики и теории управления к организации работ по улучшению качества продукции и были сделаны следующие выводы, имеющие принципиальное значение [ 5, 11 ]:

• к организации работ по качеству допустимо применять положения и идеи общей теории управления, т. е. кибернетики, следовательно, работы по качеству могут опираться на фундаментальную теорию;

• следует кардинально изменить представление о роли контроля и испытаний, рассматривать их не как средства ужесточения технологической дисциплины, а как ключевые элементы в системе обратных связей, обеспечивающих заданное качество.

В результате исследований перед учеными и специалистами в области управления качеством открылась возможность проводить изучение и построение систем управления качеством промышленных предприятий с теоретических позиций.

Принципиальная схема механизма управления качеством была разра­бо­тана В. В. Бойцовым и А. В. Гличевым (Рисунок 1 .2) [ 4, 5, 11 ].

Рисунок 1.2 – Принципиальная схема механизма управления качеством

При разработке принципиальной схемы механизма управления качеством все многочисленные воздействующие на качество силы были классифицированы на две группы: факторы, влияющие на качество, и условия обеспечения качества продукции.

К числу факторов отнесены:

• средства труда: станки, машины и другое оборудование;

• способность работников к эффективному и качественному труду: профессиональное мастерство, знания, навыки, психофизическое состояние здоровья работников и т. п.;

• предметы труда: сырье, материалы и т. д.

Обрамляющие факторы условия обеспечения качества более многочисленны и включают:

• характер производственного процесса, его интенсивность, ритмичность, продолжительность;

• состояние окружающей среды в производственных помещениях;

• производственный интерьер и дизайн;

• характер материальных и моральных стимулов;

• морально-психологический климат в коллективе;

• формы организации информационного обслуживания и уровень оснащенности рабочих мест;

• социальные и материальные условия жизни работников.

Механизм управления качеством продукции рассматривается как слож­ная организационно-техническая система, действующая в конкретной производственной среде, в определенных экономических и правовых ус­ловиях. В нем нашли отражение уровни управления и стадии жизненного цикла. Введе­ние понятий жизненный цикл продукции (Рисунок 1 .3) и уровни управления качеством яви­лось существенным методологическим достижением, сыгравшим особую роль в развитии теории и методов моделирования систем управления ка­чеством. Это позволило рассматривать в единстве следующие три эле­мента:

Рисунок 1.3 – Жизненный цикл продукции

1) специальные функции управления качеством продукции (изучение потребностей, планирование качества и др.);

2) движение продукта труда (продукции) последовательно от замысла до его использования и утилизации;

3) дифференцированные управляющие воздействия на качество с раз­личных уровней управленческой иерархии.

В результате расширились и углубились знания о скоординированном целевом воздействии средств влияния на качество продукции в процессе его воспроизводства, обращения и использования. Для последовательной и целе­устремленной деятельности по управлению ка­чеством продукции на принципах структурно-функционального подхода была проведена группировка всех многообразных приемов и методов улучшения качества, результатом которой стало формирование перечня основных специальных функций управле­ния качеством продукции, официально утвержденного Госстандартом СССР [ 4 ]. Каждая из функций представляет собой сочетание родственных или близких по содержанию задач улучшения качества продукции. Задачи каждой функции дифференцируются по стадиям жизненного цикла продукции и уровням управления. При этом конкретизируются и отражаются их специфические особенности. Каждая из функций реализуется в соответствующей функциональной подсистеме системы управления качеством продукции в последовательном осуществлении планирования, организации, контроля, регулирования, активизации деятельности и стимулирования. Каждая из функций системы качества важна сама по себе, но только взятые в совокупности они создают необходимые усло­вия для успешного управления качеством на предприятии.

Дальнейшее развитие структурно-функциональный подход получил в 1980 г., когда Госстандарт СССР утвердил для опытного внедрения ГОСТ 24595.0–80 «Управление производственным объединением (предприятием)». В методологии КС УКП, имевшей широкое распространение в нашей стране с середины 1970-х годов, специальные функ­ции управления качеством продукции составляли конструктив­ную основу всей системы. Основная цель данного стандарта состояла в повышении эффективности управления производством на основе рациональной координации линейной и функциональной ветвей управления предприятием, усиления их целевой направленности. Было предложено использование принципиальной схемы управления промышленным предприятием, существенно повысившей четкость функционирования всех звеньев управления, эффективно сочетавшей многоцелевое и функциональное управление предприятием (Рисунок 1 .4) [ 5 ]. 

Принципиальная схема построения системы управления промышленным предприятием

Рисунок 1.4 – Принципиальная схема управления промышленным предприятием

Дальнейшее развитие структурно-функциональный подход построения систем качества промышленных предприятий получил с выходом в 1987 г. международных стандартов ИСО серии 9000. М. З. Свиткиным была предложена схема выявления специальных функций управления качеством, основанная на рекомендациях стандарта ИСО 9004 [ 8, 9 ]. Предложенная схема предполагает многоуровневую декомпозицию элементов системы качества предприятия на отдельные функции, функций системы качества на соста­вляющие их задачи и работы, что позволяет выстроить минимально необходимый, но достаточный состав элементарных работ, осуществляемых в системе каче­ства предприятия (Рисунок 1 .5).

Рисунок 1.5 – Схема выявления и декомпозиции функции системы качества

Исследованиями М. З. Свиткина было установлено, что для целей адми­нистративного управления качеством на машиностроительном предприятии со сложным производством необходимо выполнение более 40 специальных функций (Таблица 1 .1). Приведенный состав специальных функций управления качеством был установлен на основе рекоменда­ций ИСО 9004­–1994, охватывает все элементы системы качества и рассматривается как типовой, который уточняется на ка­ждом предприятии исходя из специфики его производства.

Таблица 1.1 – Состав специальных функций управления качеством

1.3Процессный подход

Принципиальные отличия от структурно–функционального подхода к построению систем менеджмента качества промышленных предприятий имеет появившийся во второй половине XX века процессный подход. У истоков зарождения процессного подхода к организации деятельности в области качества были два авторитетных специалиста Э. Деминг и К. Исикава, которые много и плодотворно работали над созданием новой методологии улучшения качества продукции, успешно освоенной и активно применявшейся ведущими японскими компаниями.

Э. Деминг ввел в широкую практику работ по качеству не­прерывный и последовательный процесс улучшений в виде циклической модели PDCA, имеющей четыре основные ста­дии (Рисунок 1 .6):

1) планирование (Plan), которое заключается в формировании цели деятельности и критериев для оценки ее результатов, в определении этапов и методик для их достижения;

2) выполнение (Do), предполагающее осуществление при­нятых этапов и использование намеченных средств для достижения поставленной цели;

3) проверка (Check) достижения намеченных целей и критериев;

4) корректирование (Action) в случае каких-либо отклонений путем проведения управляющий воздействий, а также учет их при последующем со­ставлении планов.

Рисунок 1.6 – Непрерывный цикл улучшения качества PDCA

Применительно к деятельности промышленных предприятий Э. Деминг го­ворил о цикле, состоящем из этапов проектиро­вания, производства, использования продукции и изучения рынка, за которым должен следовать другой цикл, начи­нающийся на основе опыта, приобретенного в ходе предыдущего цикла. При этом происходит непрерывное повышение качества производимой предприятием продукции, постоянное ее совер­шенствование. Такой подход предполагает особое вни­мание к требованиям потребителей и прогнозирование потребностей заказчиков. Если это не будет сделано, управление качеством не сможет достичь целей и не обеспечит уровня качества, которое нужно потребителям. Предложенный Э. Демингом непрерывный процесс улучшений PDCA стал основой реализации новых подходов к управлению качеством в японских компаниях.

Наиболее полно схема деятельности по управлению качеством на производстве с применением цикла PDCA была представлена японским специалистом С. Сиро (Рисунок 1 .7) [ 12 ]. Он определил содержание этапов работ, минимально необходимый круг задач управления качеством (второй уровень схемы) и перечень проблем, которые должны непременно решаться для эффективного управления качеством (внешний уровень схемы).

Рисунок 1.7 – Процесс управления качеством на производстве

Этап планирования реализуется главным образом сотрудниками, подчиняющимися производственным службам и за­водским отделам технологии производства и контроля качества. На этом этапе устанавливается качество конструкции, утверждаются изданные проектным отделом документы, затем проводятся необходимые перед началом производства подготовительные работы, включая разра­ботку различных технологических документов, которые послужат основанием при изготовлении продукции.

На этапе выполнения проводится доходчивое разъяснение каждому работнику назначения каждого отдельного изделия и каждой отдельной детали. Это предусматривает в равной мере руководство обучением работников производственным про­цессам и их ознакомление с различными видами технологической документации с тем, чтобы можно было осуществлять технологи­ческие операции в точном соответствии с ними. При этом чрезвы­чайно важно добиться, чтобы работники до конца осознали мысль: «изготовляется товар» и ни в коем случае не думали, что они «го­нят продукцию». Иначе говоря, работники должны понять, что качество должно обеспечиваться ими непосредственно в ходе производственного процесса.

Этап проверки (контроля) представляет собой единое целое с этапом выполнения. Поэтому, если говорить о технологических процессах, в ходе которых и создается качество, то в данном случае работник осуществляет самопроверку и самоконтроль. Причем это подкрепляется статистическим регу­лированием технологического процесса. Свободное владение ста­тистическими методами помогает успешно выполнять эти задачи.