рования, разработку производственных процессов, оптимизацию их параметров и выбор оптимальных допусков и ограничений.
Основной задачей обеспечения качества на этапах подготовки производства являются отработка конструкции на технологичность, которая включает комплекс мероприятий по выбору конструкции с учетом показателей надежности, назначения, эргономичности и др. Методом решения данной задачи является функционально-стоимостной анализ (ФСА), который обеспечивает потребительские свойства конструкции с минимальными затратами на их проявление.
Метод ФСА базируется на том, что затраты, связанные с созданием и использованием любого объекта, выполняющего заданные для него функции, состоят из минимума, необходимого для его изготовления и эксплуатации, и дополнительных, функционально неоправданных, «излишних» издержек, связанных с несовершенством конструкции, технологических процессов, применяемых материалов и методов организации производства и труда.
После разработки конструкции новой продукции и оценки ее качества начинается собственно производство, в ходе которого создаются условия обеспечения качества производственных процессов и подтверждаются возможности обеспечения качества выпускаемой продукции. Именно теперь должен включиться механизм непрерывного совершенствования организации производства, известный как метод постоянного улучшения качества процессов «Кайзен».
Статические методы включают:
общие статистические методы (семь простых методов: контрольные листки, контрольные карты, диаграмма Паррето, гистограммы, диаграмма Исикавы, диаграммы рассеяния
идругие);
теория вариабельности, позволяющая определить общие и специальные причины вариаций);
цикл Шухарта-Деминга.
226
Применение статистических методов в производстве включает следующие действия:
1.Установление критерия оценки качества, которым является, как правило, средняя величина измеряемого параметра производственного процесса, определяемая по карте качества.
2.Установление границ применения процессов, определяемых допусками на контролируемый размер.
3.Наблюдение за процессом с целью своевременного выявления сбоев, которые характеризуются отклонением результата замера от установленного допуска.
4.Анализ причин отклонения, которые делятся на две группы: смещение средней величины критерия, выход замеряемого размера за установленные границы.
5.Разработка корректирующих мер по устранению причин сбоев в процессе и повышению его стабильности.
При анализе причин сбоев в производственных процессах необходимо учитывать их случайный или систематический характер, т.к. случайная причина может быть устранена самостоятельно работником, и для ее устранения не требуется остановки процесса. Систематические причины могут привести к значительным потерям от производственного брака, и для их устранения требуется прямое вмешательство в процесс, вплоть до полной остановки производства и глобальной корректировки процесса.
Таким образом, анализ конкретной статистики позволяет судить о стабильности процессов производства и разрабатывать решения по ликвидации причин сбоев, если значение параметра выходит за пределы допустимого, что может нарушить ритмичность производства.
Исследования показали, что в настоящее время важной проблемой является установление зависимости между уровнем качества процессов и уровнем ритмичности производства, который, в свою очередь зависит от организационных факторов,
227
таких как уровень специализации, кооперирования производства, коэффициенты загрузки и использования оборудования.
Особое место в организации производства занимают проблемы логистики, сравнительно новой науки об организации оптимальных потоков материалов, людей, информации и продукции на всех этапах производства. Самыми известными методами логистики являются метод «точно вовремя» и метод статистического анализа влияния систем транспортировки на ритмичность производства и качество производственных процессов. Организация логистических процессов позволяет ликвидировать существующий ранее разрыв в уровнях техники и технологии основного и вспомогательных производств.
Реализация на практике отдельных методов совершенствования организации производства способствует повышению готовности предприятия к обеспечению требуемого качества всех элементов производственной системы, что предполагает необходимость изучения внутрипроизводственных резервов совершенствования организации производства, реализация которых способствует улучшению условий для обеспечения качества производственных процессов и качества их результатов.
4.3. Методы преодоления сопротивления персонала организационным изменениям
При исследовании практики функционирования машиностроительных предприятий выделены следующие направления изменения содержания факторов, влияющих на развитие системы организации производства:
изменения в организационной структуре;
построение системы информационных потоков для поддержки деятельности по обеспечению качества процессов производства;
формирование новой организационной культуры на предприятии, способствующей вовлечению работников в ра-
228
боту по обеспечению и улучшению качества производственных процессов.
Согласно стандарту ИСО 9000:2000 в системе качества выделяются три группы процессов: основные (центральные), поддерживающие (обеспечивающие), ключевые (ведущие). Раскроем содержание каждой группы процессов в контексте организации производства.
Основной или центральный процесс представляет собой крупномасштабную работу предприятия, которая начинается с определения предпочтений потребителя и заканчивается поставкой произведенной продукции и оказанием сервисных и гарантийных услуг. Примером основного процесса может служить следующая цепочка действий: исследование потребностей рынка, разработка проекта продукции, организация производства и обеспечение качества, хранение продукции и оценка достигнутого качества, реализация продукции. Каждый центральный процесс состоит из набора ключевых или ведущих процессов, которые должны быть идентифицированы и документированы.
Поддерживающие процессы необходимы для успешного осуществления основного процесса. К ним относятся: набор и обучение персонала, внутренний аудит и мониторинг процессов, информационное обеспечение и т.д.
Если действительно руководствоваться приведенными характеристиками, то самым главным процессом системы обеспечения качества и системы организации производства будет являться процесс производства, а не процессы жизненного цикла продукции, поскольку именно в процессе производства происходит объединение всех элементов производственной системы для получения продукта, соответствующего требования потребителя. Как показали исследования практики предприятий при разработке системы качества сначала выделяются основные процессы, в которых реально происходит преобразование входа в выход, в результате чего изменяются формы или размеры предмета труда, его внутренние
229
свойства, состояния поверхности, взаимного расположения составных частей, т.е. процессы, результатом которых является продукция. В производственной системе можно выделить вспомогательные процессы, организация которых обеспечивает эффективное протекание основных процессов, так же как и ремонт оборудования, изготовление мерительного и обрабатывающего инструмента, транспортировка, установление взаимосвязей между процессами, значимость которых зависит от степени их влияния на основные процессы.
Правильное управление процессом требует не просто постоянного за ним наблюдения и регулярного анализа данных, это делают руководители всех уровней. Необходимо, чтобы на всех уровнях управления все, кто полномочны вмешиваться в процессы, умели принимать на основе конкретной статистики о качестве процесса решение о том, надо ли вмешиваться в процесс с целью его регулирования, и если надо, то кто должен осуществлять эти действия.
Следовательно, одной из трудностей внедрения процессного подхода на предприятиях является правильное распределение ответственности за осуществление того или иного процесса, за соблюдение установленных параметров, факторов и условий производства, обеспечивающих качество процесса и взаимосвязанное качество результатов.
С учетом вышесказанного можно сделать вывод, что система обеспечения качества включает те же функции и процессы, что и системы общего менеджмента и организации производства. Но при этом система качества должна быть интегральной (в переводе с лат. – неразрывно связанной, цельной, единой), т.е. строиться на основе интеграции процессов в рамках единой организационной модели путем сквозного документирования всех процессов и разработки единых критериев оценки их качества.
В общем, как показали исследования практики машиностроительных предприятий, использование процессного подхода сопряжено с серьезными трудностями, обусловленными
230