Курсовая работа: Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования

«ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Факультет экономики и управления

Кафедра «Менеджмент и экономическая безопасность»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Организация производства на режимных объектах»

Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса

Выполнил

Вергазов Марат

Пенза 2017

Содержание

Введение

1. Определение типа производства и рациональной формы организации производственного процесса

1.1 Выбор организационной формы производственного участка

2. Выбор оптимальной планировки оборудования

3. Организация ПЗУ обработки деталей

3.1 Определение типа производства

3.2 Расчет длительности цикла обработки деталей

3.3 Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку

3.4 Составление календарного плана-графика загрузки оборудования на предметно-замкнутом участке

4. Определение стоимости основных фондов

4.1 Определение стоимости здания

4.2 Определение стоимости технологического оборудования

4.3 Определение стоимости ценных инструментов, приспособлений, контрольно-измерительных приборов, инвентаря

5. Расчет фондов заработанной платы по категориям работающих

5.1 Расчет фондов заработанной платы основных рабочих

5.2 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

5.3 Расчет фонда годовой заработной платы руководителей, специалистов, служащих

6. Составление сметы расходов

6.1 Расчет затрат на основные материалы

6.2 Составление сметы общепроизводственных расходов

6.3 Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

7. Расчет отпускной цены детали

8. Расчет экономических показателей, определяющих эффективность совершенствования организации производства

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Организация производства на режимных объектах - это дисциплина, которая раскрывает и поясняет основы целесообразного построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных благ. Это вид деятельности по объединению всех составляющих производственного процесса в единый процесс, а также по обеспечению их рационального взаимодействия и сочетания в целях достижения эффективности производства.

Организация производства является залогом эффективной работы предприятия, так как она создает возможности для высокой производительности труда, выпуска качественного продукта, рационального использования ресурсов предприятия.

Целью курсовой работы заключается в рациональном сочетании процессов труда с элементами производства, в оценке эффективности совершенствования организации производственного процесса

Задачи организации производства на предприятии:

1. Выбор и обоснование производственной структуры предприятия;

2. Проектирование и обеспечение взаимосвязанной работы всех составляющих производственного процесса;

3. Проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры;

4. Гармоничное сочетание элементов производственного процесса во времени;

5. Организация труда работающих;

6. Сочетание рациональных форм организации и экономических методов ведения производства;

7. Разработка системы взаимодействия подразделений производства и формирование структуры управления предприятием;

8. Внедрение гибких форм и методов организации производства;

9. Введение ускоренных методов системы освоения новой техники.

1. Определение типа производства и рациональной формы организации производственного процесса

1.1 Выбор организационной формы производственного участка

Для обоснования выбора организационной формы производственного участка необходимы следующие расчеты:

Планирование программы запуска по каждому наименованию деталей осуществляется согласно варианту задания, расчет выполняется по формуле (1):

(1)

где - программа выпуска j-го наименования детали, шт. (j = 1,2..I);

J - Количество наименований деталей, закрепленных за участком;

Рп - процент технологически неизбежных потерь (принято при изготовлении деталей из чугуна , алюминия - 1,5….2%; при изготовлении деталей из стали - 0,2….0,5%).

Полученное в результате расчета NЗj, характеризует реальный объем партии деталей каждого наименования, запускаемых в производство.

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле (2):

(2)

где Фн - номинальный фонд времени работы оборудования, по производственному календарю на соответствующий плановый год (2432 рабочих часов); деталь обработка цена измерительный

Чсм - число смен работы участка (Чсм= 1);

Рр - процент потерь времени на плановый ремонт оборудования определяется студентом самостоятельно (2-8%).

Нормативная трудоемкость детали i-го наименования (ti), выраженная в норм. час, рассчитывается по формуле (3):

(3)

где tШТij - норма времени на j-ой операции детали i-го наименования, мин.

tB= (11,2+7,5+4,5+8,8+3,5+3,9)/60=0,657 норм. час.

tV= (9,7+8,8+7,6+9,5+6,0+9,0)/60=0,843 норм. час.

tG= (8,0+9,4+4,6+5,4)/60=0,457 норм. час.

tS= (7,5+4,7+6,0+8,0)/60=0,437 норм. час.

Трудоемкость программного задания i-ой детали (Tj) рассчитывается по формуле (4), она характеризует время обработки всей партии деталей по каждой технологической операции. Трудоемкость программного задания рассчитывается по каждому типу деталей в отдельности:

(4)

ТC= 1041*0,657=683,94 час.

ТH= 756*0,843=644,9 час.

ТW= 1857*0,457=848,65 час.

ТR= 8326*0,437=3638,46 час.

Затем по формуле (5) необходимо определить общую трудоемкость обработки деталей, закрепленных за участком (Тобщ), что соответствует продолжительности обработки всех типов деталей на конкретном производственном участке и характеризует общее время работы производственного участка:

(5)

Тобщ = 683,94+644,9+848,65+3638,46=5815,95 час.

Следующим этапом обоснования выбора организационной формы производственного участка является определение нижнего предела необходимого числа оборудования (рабочих мест) по формуле (6):

(6)

станка

где ] [ _ ближайшее целое числа, стоящего в скобках, то есть необходимо округлить до ближайшего большего числа.

Если qmin > 10 при заданных условиях целесообразна организация самостоятельной поточной линии (ПЛ).

При qmin < 10 принимается решение об организации предметно-замкнутого участка (ПЗУ).

Согласно рассчитанным данным, принимается решение об организации предметно-замкнутого участка (ПЗУ).

2. Выбор оптимальной планировки оборудования

Данный пункт курсовой работы рассчитывается для проектируемого изделия в целом, с учетов входящих в сборку деталей каждого наименования.

Оптимальная планировка оборудования, обеспечивающая минимум суммарного грузооборота (Г0), рассчитывается по формуле (7):

(7)

где Nзi - программа выпуска i-гo наименования деталей согласно исходным данным, шт.;

Мi - масса деталей, согласно исходным данным, кг.;

Li - общая длина пути i-й детали за цикл изготовления при заданном варианте планировке, определяется по матрице расстояний;

I - количество наименований деталей, закрепленных за участком.

Для расчета грузооборота необходимо рассчитать матрицы масс и расстояний. Суммарный грузооборот для выбранной планировки определяется как сумма произведений величин, указанных в матрице масс на величины, указанные в матрице расстояний.

Расчет потребного числа станков по группам оборудования производится по формуле(8):

(8)

где Фд- действительный фонд времени работы одного станка в плановом периоде (4050 ч);

Кв- коэффициент выполнения норм (1-1,2)

tie _ трудоемкость изготовления обработки i-й детали на каждой группе оборудования, нормо-ч.

q1А425= (0,19*1020+0,15*750+0,08*1820)/4050= 0,11 шт.

q5К301П= (0,15*1020+0,16*750+0,08*8160)/4050= 0,22 шт.

q7Б55= (0,08*1020+0,13*750+0,10*8160)/4050= 0,24шт.

q165= (0,13*1020+0,09*1820)/4050= 0,07 шт.

q5В833= (0,06*1020+0,10*750+0,13*8160)/4050= 0,29 шт.

q3Н125= (0,16*1820)/4050= 0,07 шт.

q692= (0,16*750)/4050= 0,03 шт.

q3М151= (0,07*1020+0,15*750+0,13*1820+0,13*8160)/4050= 0,37 шт.

Для удобства расчета оформим таблицу 1

Таблица 1 - Данные для расчета грузооборота

Результаты расчетов заносятся в таблицу 2.

Таблица 2 - Расчет количества станков

Составляется матрица расстояний. Расстояние между смежными станками составляет 3 м. Рассчитанные данные заносим в таблицу 3.

Таблица 3 - Матрица расстояний

Затем составляется матрица передаваемых грузов (масс) в форме шахматной ведомости на основе маршрута обработки.

Таблица 4 - Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту детали В 1А425-165-7Б55-5К301П-5В833-3М151