Материал: Метод.№1

де tp – розрахунковий такт виробництва, год./од.

Отримана кількість позицій (виробничих місць) кожного виду округлюється до найближчої цілої вбік збільшення. Без розрахунку (якщо необхідно) додатково приймається зрівнювальна позиція, призначена для виконання робіт підвищеного обсягу ремонту (внаслідок ненормального зношення або аварійного стану тепловоза, його агрегата або вузла), і для створення резерву виробничої потужності цеху.

Для тепловозоскладального цеху необхідно окремо розрахувати за цими ж формулами кількість позицій для разобладнання, заправлення, реостатних випробувань і здавання тепловоза, а також позиції для його фарбування, тому що ці позиції розташовуються звичайно в окремих будівлях і час їхньої зайнятості не включається в тривалість простою тепловоза на площі цеху.

Фронт ремонту Nф– це кількість тепловозів або їх агрегатів і вузлів, що од-

ночасно перебувають на площі цеху. Якщо організація виробничого процесу в цеху не допускає простою порожніх позицій, то фронт ремонту чисельно дорівнює загальній (фронтальній) кількості позицій цеху (без зрівнювальної) і визначається за формулами:

а) при стаціонарній і прямотоковій формах організації виробництва

Приблизна номенклатура позицій і виробничих місць основних цехів тепловозоремонтного заводу наведена в [7, табл. 12 і 13]. Номенклатуру студент повинен уточнити з урахуванням особливостей запроектованого їм виробничого

21

процесу. По завершенні розрахунку складається таблиця зайнятості позицій за зразком таблиць, наведених в [7, табл. 12 і 13].

7.РОЗРОБКА ГРАФІКА ОРГАНІЗАЦІЇ ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ

Укурсовій роботі студент повинен скласти й розрахувати графік організації виробничого процесу ремонту основного для даного цеху виробу. На ньому відображуються: послідовність і тривалість виконання всіх операцій циклу, спеціалізація й організація роботи ремонтних позицій, бригад і окремих виконавців, взаємозв'язок бригад у технологічному процесі, зв'язок даного процесу з процесами суміжних відділень і цехів ( видача-подача вузлів, використання оборотного фонду агрегатів і вузлів) та ін. питання. На крупні вузли й агрегати розробляється укрупнений графік по вузлових моментах (подіях) виробничого циклу.

При розробці графіка з метою забезпечення рівномірного завантаження ремонтних бригад і ритмічності роботи необхідно керуватися такими положеннями:

1.Повинні бути дотримані всі правила побудови й розрахунку графіка.

2.Завантаження кожної бригади tбр на ремонті одного виробу при стаціона-

рній, прямотоковій і потоковій формах організації виробництва повинно розраховуватися на період часу, рівний або кратний такту випуску цього виробу (у даному випадку, основному розрахунковому такту виробництва), тобто

де K – коефіцієнт кратності у цілих числах.

Комплектування виробничих бригад виконується на основі складеного попереднього переліку технологічних операцій і норм часу на їх виконання. Дані про тривалість операцій повинні розроблятися відповідно до правил складання графіка конкретного виду (сітьового чи іншого); у випадку відсутності необхідних вихідних матеріалів можуть прийматися діючі норми часу з коригуванням їх за формулою

де ton – тривалість операції, що закладається при розробці (розрахунку) графіка, год.;

tн – діюча (заводська) норма часу на дану операцію, год.;

Кс– поправковий коефіцієнт на категорію серійності виробництва [7, табл. 9];

В – відсоток виконання діючих норм, прийнятий по звітних заводських даних.

Ремонтні бригади комплектуються по позиціях у спосіб закріплення за кожною з них певних операцій в обсязі, який забезпечує повне завантаження кожної бригади протягом усього основного розрахункового такту. При комплектуванні бригад повинна забезпечуватися їх спеціалізація на виконанні однорідних за характером робіт. Отримані в результаті комплектування бригад дані відображуються на графіку у вигляді відповідних умовних позначок, пояснень або написів.

В результаті студент повинен отримати чітке уявлення про те, скільки виконавців, якої бригади (спеціалізації), у якій послідовності й перебігу якого часу будуть зайняті на даній операції, а також яка буде трудомісткість і тривалість даної операції.

3.Тривалість усього виробничого циклу повинна бути кратною основному розрахунковому такту.

4.Час перебування виробу на кожній спеціалізованій позиції повинен бути також рівним або кратним основному розрахунковому такту, особливо при потоковій формі організації робіт.

5.Час початку й закінчення робіт, закріплених за бригадою або позицією, що визначає тривалість операції tоn , повинен бути синхронізований з основним

розрахунковим тактом виробництва tpp . Це означає дотримання умови tоn =tpp , однак така синхронізація не завжди можлива за умовами виробництва.

У випадку, коли tоn <tpp , обладнання та робітники на даній позиції будуть

простоювати; щоб уникнути цього доводиться розробляти заходи з підвищення завантаження обладнання та робітників, якщо це допускають можливості обла-

23

днання, професія та кваліфікація робітників. Іноді належні результати дає переведення робітників на інші позиції, на яких спостерігається брак робочої сили.

У випадку, коли tоn >tpp процес уривається; для забезпечення безперервно-

сті процесу на даній позиції повинен бути влаштований "накопичувач", тобто повинен бути запасний виріб у стадії обробки або складання, яка відповідає даній позиції. Своєчасна передача такого виробу на наступну позицію не перерве процес, а виріб, що перебуває на даній позиції, по завершенні встановленого для неї обсягу робіт передається не на наступну позицію, а в "накопичувач".

6. Майбутній графік повинен забезпечувати раціональну організацію руху виробничого процесу по всіх його елементах, тому при його розробці необхідно враховувати:

–суворе дотримання необхідної технологічної послідовності виконання операцій;

–застосування (залежно від прийнятої загальної форми організації виробництва) потокового, прямотокового, паралельного або послідовно-паралельного виду руху елементів процесу;

–забезпечення можливої безперервності процесу з можливим скороченням тривалості виробничого циклу;

–збереження встановленої спеціалізації ремонтних бригад і позицій, а також можливо більш повне завантаження робітників і обладнання по всіх операціях;

–забезпечення рівномірної щільності робіт й однорідності розподілу робітників за часом протягом усього виробничого циклу.

Методика і правила розробки та розрахунку графіків різних видів описані в навчальній і методичній літературі. Зокрема, є також достатня спеціальна бібліографія з питань сітьового планування й управління.

При безпосередній розробці графіка в основу закладається технологічна послідовність операцій виробничого циклу, закріплення їх за спеціалізованими ремонтними позиціями й бригадами, а також нормовані характеристики операцій: трудомісткість, тривалість і кількість потрібних виконавців. Необхідні вихідні матеріали для їх визначення студент може отримати на ремонтному підприємстві в період проходження практики, знайти в методичній літературі з організації та планування виробництва, а також у літературі з ремонту тепловозів.

24

Для орієнтування в [7, табл. 12 і 13] наводяться зразкові технологічні набори операцій з ремонту тепловоза і його найбільш крупних агрегатів і вузлів.

У результаті розробки й розрахунку графіка студент отримує багато необхідних даних для подальших розрахунків, пов'язаних з технологічним проектуванням цеху (відділення): тривалість виробничого циклу, загальну трудомісткість робіт, загальну кількість потрібних виконавців, зайнятість позицій, резерви часу, наявні у операцій та ін. Потрібно мати на увазі, що коли цех (відділення) ремонтує тільки один виріб, то загальна трудомісткість робіт за графіком, будучи помножена на розрахункову річну програму ремонту, повинна відповідати загальній розрахунковій трудомісткості робіт по цеху (відділенню). Тривалість виробничого циклу за графіком повинна відповідати розрахованій вище .

При розробці графіку організації виробничого процесу студент повинен враховувати, що час знаходження тепловоза або комплекту вузлів в ремонті повинен дорівнювати часу зазначеному в завданні на курсову роботу з урахуванням тривалості робочої зміни та кількості робочих змін.

Наприклад: простій тепловоза в ремонті Тз =9 діб, при двозмінній роботі S = 2 зміни, та тривалості робочої зміни ts =8годин, тривалість простою тепловоза в ремонті

Tц = 2 8 9 =144 год.

Залежно від виду обладнання, що ремонтується, необхідно враховувати наступне: для візкового, колісного та електромашинного цеху в завданні на курсову роботу зазначається час на ремонт комплекту вузлів (колісні пари, тягові двигуни, візки). В цих випадках студент повинен розробити графік ремонту одного вузла (колісної пари, тягового двигуна, візка) та графік ремонту комплекту вузлів. Розроблені графіки повинні бути узгоджені між собою. На розробленому графіку ремонту комплекту вузлів вказується загальний час на ремонт комплекту, тривалість ремонту одного вузла, час початку ремонту кожного наступного вузла з комплекту. Момент початку ремонту кожного наступного вузла з комплекту повинен співпадати з моментом завершення однієї операції по ремонту вузла.

25