Материал: МАШИНОВИКОРИСТАННЯ ТЕХНІКИ В ТВАРИННИЦТВІ ЧАСТИНА 2 ТДАТУ

Допустимі значення осьових коливань для конічних підшипників показано в таблиці 6.

Таблиця 6 Допустимі значення осьових коливань для конічних підшипників

Осьові коливання, мкм

При складанні голчастих підшипників 2-го класу точності торцевий зазор між голками й напрямними бортиками повинен становити 0,1…0,2 мм, а радіальний зазор відповідати даним, наведеним у таблиці 7.

Складальну одиницю «вал – підшипник кочення» складають у такій послідовності. Підшипник, опорні й посадочні поверхні ретельно очищають або промивають у 6%-му розчині масла, у бензині або в гарячих (75…850С) антикорозійних водних розчинах. При промиванні підшипник тримають за внутрішнє кільце в горизонтальному положенні, і прокручують зовнішнє кільце, яке повинно легко й рівномірно обертатися. Змащувальні канали після очистки й промивання продувають стиснутим повітрям. Потім промитий підшипник нагрівають у масляній ванні протягом 15…20

118

хв. до температури 60…1000С, встановлюють на вал і доводять до посадочного місця невеликим осьовим зусиллям. При цьому той бік підшипника, на якому нанесено заводське клеймо, повинен бути зовні. після цього встановлюють підшипник у корпусі: зовнішнє кільце підшипника запресовують в отвір після охолодження самого підшипника або нагрівання корпусу. Перед запресовуванням підшипники змащують тонким шаром масла. Напресовують і запресовують підшипники так, щоб змащувальні канавки й отвори в кільцях збігалися зі змащувальними каналами й проточками корпусу.

Складання підшипникових складальних одиниць виконують за допомогою спеціальних оправок, прикладаючи зусилля до зовнішнього кільця при запресовуванні в корпус і до внутрішнього при запресовуванні на вал. Під час складання потрібно виключити можливість витікання масла з підшипників і потрапляння в них пилу й абразивних частинок.

Для цього ущільнюють підшипники сальниками, манжетами й прокладками, виготовленими з повсті або фетру й просоченими в мінеральному маслі. Зовнішній діаметр прокладочних кілець повинен бути на 10…15% більший, ніж внутрішній діаметр гнізда підшипника. Монтуючи підшипники, необхідно враховувати умови їх роботи для правильного вибору типу мастила. Якість монтажу зубчастих, ланцюгових, пасових передач і підшипників залежить не тільки від виконання технології складання, а й від зрівноваженості роботи складальних одиниць і агрегатів машин, механізмів і обладнання. Процес усунення неврівноваженостей окремих деталей і складальних одиниць називають балансуванням.

Балансування складальних одиниць і деталей машин,

механізмів і обладнання в складеному вигляді.

Неврівноваженість складальної одиниці чи деталі, що обертаються, призводить до появи в машині, механізмі, обладнанні під час їх роботи динамічних сил, які додатково навантажують опори, підвищують інтенсивність спрацювання підшипників, викликають вібраційні явища й зв'язані з ними напруження від втомленості в деталях, а в зв'язку із цим впливають на основні якісні показники роботи техніки.

Тому балансування складальних одиниць, деталей і машин є обов'язковою операцією. Залежно від точності зрівноваження, особливостей конструкції машин, складальних одиниць і деталей, а

119

також їх призначення, робочих режимів, допустимих вібрацій, потрібної надійності й довговічності у виробничих умовах застосовують динамічне й статичне балансування.

Динамічне балансування – складна операція, яку виконують в основному в заводських умовах на спеціальних станках і стендах.

Точність динамічного балансування складеної складальної одиниці повинна бути такою, щоб збурююча сила на кожному підшипнику не перевищувала 1…2% маси складальної одиниці.

Статичне балансування роблять перед монтажем або в процесі монтажу на нескладних пристроях (рис. 3). Задача статичного балансування полягає у визначенні величини дисбалансу і його усуненні шляхом перестановки окремих елементів конструкції, видалені в певних місцях частини металу висвердлюванням, розточуванням, шліфуванням або додаванням відповідної маси зварюванням, приклепуванням, приклеюванням, чи застосуванням того, чи іншого способів. Встановлюють таку точність статичного балансування складеної одиниці, щоб неврівноважена сила не перевищувала 5% їх маси.

а – призм; б – ролики на підшипниках; в – призм типу “п'ята”; г – важеля; 1 – оправка; 2 – деталь чи складальна одиниця; 3 – п'ята.

Рисунок 3 – Схеми статичного балансування з використанням.

120

Балансування роторів дає змогу значно поліпшити експлуатаційно-технічні характеристики машин. Наприклад, підвищення зрівноваженості окремих машин на 10% приводить до збільшення їх вихідної потужності на 10% і строку служби на 25…100%, а раціональне балансування деталей і складальних одиниць металорізальних станків може підвищити стійкість інструмента в 5 разів.

Фарбування машин і обладнання

Після проведення монтажних робіт іноді виникає потреба у фарбуванні технологічного обладнання чи окремих його елементів.

Роботи виконують у такій послідовності. Спочатку готують поверхні, що підлягають фарбуванню: знежирюють їх, ґрунтують і сушать, Підготовку поверхонь можна виконувати механічним, хімічним і термічним способами.

При механічному способі застосовують металеві щітки, наждачні круги або наждачну шкурку, а також металеві скребки ручні чи з механічним приводом( електродриль, пневматична свердлильна машина тощо). Очищені механічним способом поверхні знежирюють уайтспіритом, ацетоном або іншими розчинниками.

У разі хімічного способу використовують перетворювачі або модифікатори корозії ( хімічно активні речовини): № 3; П11; ВА- 0,1; ГИСИ-31; ВА-0112 і № 44 (інгібіруваний розчин холодного фосфатування). Ці розчини наносять на поверхню іржавого металу, певний час витримують, а потім знову наносять. Операцію повторюють кілька разів. Після просушування металу обладнання можна фарбувати.

Термічний спосіб застосовують в основному при підготовці до фарбування трубопроводів. Він полягає у прожарюванні труб газовим або бензиновим пальником.

Фарбують машини, механізми і обладнання вручну або з використанням електричних чи пневматичних розпилювачів. Останні прискорюють процес у 6-7 разів.

Під час фарбування розпилювач тримають на відстані 250-300 мм від місця нанесення фарби. Пересувають розпилювач уздовж поверхні зі швидкістю 18-20 м/хв., перекриваючи ширину відбитку факела на 25-30 %.

Для зменшення витрати фарби потрібно, щоб діаметр сопла фарборозпилювача відповідав певному тиску повітря.

121

Фарбу можна наносити в один чи в 2-3 шари. При цьому залежно від виду фарби висихання кожного шару повинне тривати від кількох десятків хвилин (нітрофарби) до 24 годин (масляні).

2.4 Хід проведення

2.4.1 Перевірка викладачем самостійної підготовки студентів до лабораторної роботи (наявність письмових відповідей на надані питання).

2.4.2Викладач знайомить студентів з метою, змістом даної роботи та вимогами до захисту.

2.4.3Самостійне опрацювання студентами теоретичних відомостей з даної теми та оформлення звіту.

2.4.4Захист лабораторної роботи відбувається за допомогою тестів наприкінці заняття за умови правильного оформлення звіту.

2.5 Після виконання роботи, студент складає звіт, який вміщує дані:

2.5.1Найменування, номер та мету роботи.

2.5.2Правила монтажу обладнання.

2.5.3Слюсарно-монтажний інструмент, що використовують при монтажі.

2.5.4Порядок та ТУ на монтаж рам, вузлів, редукторів, ланцюгових та пасових передач

2.5.5Порядок балансування ротаційних механізмів.

2.5.6Порядок та технологія фарбування машин і обладнання.

2.5.7Способи з'єднання деталей, вузлів, механізмів та агрегатів

Пункти 1,2,3 студент виконує самостійно, як підготовку до

лабораторних занять.

2.6 Контрольні запитання

2.6.1Який найпростіший спосіб монтажу обладнання?

2.6.2Які правила монтажу обладнання Ви знаєте?

2.6.3Який слюсарно-монтажний інструмент використовують при монтажі?

2.6.4Які з'єднання деталей, вузлів, механізмів Ви знаєте?

2.6.5Порядок монтажу рам.

2.6.6Порядок монтажу підшипникових вузлів.

2.6.7Порядок монтажу редукторів і зубчастих передач.

2.6.8Порядок складання ланцюгових та пасових передач.

2.6.9Порядок балансування ротаційних механізмів.

2.6.10Порядок та технологію фарбування машин і обладнання.

122