Материал: книга

53

Рис. 2.41. Резьбовое отверстие с зенковкой

5.В разделе «Дно отверстия» выберите тип дна отверстия. Если выбран тип отверстия «Конус», то необходимо задать угол. Выбе-

рите «Конус».

6.Откройте список «Ограничение» и выберите один из пара-

метров «Расстояние», «Насквозь» или «До выбранного». Выберите «Расстояние» и введите 30 мм.

7.При необходимости изменения направления отверстия на обратное для типов «Расстояние» и «Насквозь» нажмите соответствую-

щую кнопку . При выборе ограничения «До выбранного» укажите поверхность или продолжение грани для ограничения отверстия.

8. Выберите «Простое», «Крепежное», «Резьбовое» или «Конусное резьбовое».

При выборе простого отверстия не требуется указывать ка- ких-либо дополнительных параметров.

Если выбрано крепежное отверстие, то необходимо указать параметры крепежа. Для этого необходимо указать стандарт, тип крепежа, размер и опцию вписывания.

Для резьбового отверстия выберите тип резьбы, ее размер, обозначение и класс, а также правое или левое направление. Если необходимо задать глубину отверстия, снимите флажок «Полная глу-

54

бина», после чего введите значение глубины в области предварительного просмотра диалогового окна «Отверстия».

Для конусного резьбового отверстия задайте тип и размер резьбы, а также ее правое или левое направление, после чего Autodesk Inventor автоматически рассчитает диаметр, угол конуса и глубину резьбы.

Для конусных резьбовых отверстий нельзя использовать тип

«Цековка».

9.Задайте значения параметров отверстия в области предварительного просмотра диалогового окна «Отверстия». Щелкните по стрелке, чтобы выбрать значение, а затем воспользуйтесь командами

«Измерить», «Показать размеры» или «Допуски» в диалоговом окне «Допуск».

10.При необходимости установите флажок «Формирование конструктивных пар» для автоматический вставки конструктивной пары в отверстие.

11.Нажмите кнопку «OK» для создания отверстия с указанными параметрами.

Для размещения различных отверстий можно использовать эскиз, определяющий положение для нескольких отверстий, а затем обеспечить общий доступ к эскизу для обработки отверстий. Однако сделать эскиз общедоступным невозможно при создании отверстий в сборках.

55

Глава 3

ТЕХНОЛОГИЯ СОЗДАНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ СОЕДИНЕНИЯ БОЛТОМ

Соединение болтом состоит из болта, гайки, шайбы и скрепляемых деталей (рис. 3.1). В скрепляемых деталях (рис. 3.2а) просверливают отверстие диаметром (1,05–1,1) d, где d– диаметр резьбы болта. В отверстие вставляют болт, конец которого должен выходить наружу за пределы соединяемых деталей примерно на 1,3 d (рис. 3.2б).

На болт надевают шайбу (рис. 3.2в) и затем навинчивают гайку (рис. 3.2г). Методика определения размеров, необходимых для создания геометрических моделей болта, гайки и шайбы, представлена ранее.

Рис. 3.1. Соединение деталей болтом

Расчетную длину болта можно определить по формуле lр = B1 + B2 + S + H + a + c,(1)

где В1и B2– толщина скрепляемых деталей; S– толщина шайбы; Н– высота гайки; а – запас резьбы на выходе из гайки (а = 0,2 d);с – высота фаски на конце стержня болта (с = 0,15 d).

Подставляя значения всех этих величин в формулу, получим: lр= В1 + B2 + 0,15d + 0,8d + 0,2d + 0,15d = B1 + B2 + 1,3d. (2)

56

Стандартная длина болта выбирается из нормального ряда длин, приведенного в прил. 1.

Рис. 3.2. Последовательность создания соединения болтом

При вычерчивании болтового соединения необходимо учитывать следующее:

1.На главном изображении головку болта и гайку принято показывать тремя гранями.

2.По ГОСТ 2.305-2008 болты, винты и шпильки в продольном разрезе изображают не рассеченными. На сборочных чертежах не рассеченными, как правило, изображают также гайки и шайбы.

3.Смежные детали штрихуют с наклоном в разные стороны. Наклон штриховки для одной и той же детали должен быть в одну и ту же сторону на всех изображениях.

3.1.Пример определения основных геометрических параметров деталей, входящих в соединение болтом

Исходные данные, определяемые по варианту(табл.1.1 прил.1):

Резьба – М12;

Толщина скрепляемых пластин – B1 = 10 мм, B2 = 15 мм. Болт и шайба первого исполнения, гайка – второго.

57

Определение параметров болта

Длина болта l

Расчетная длина болта определяется по формуле (2): lр= B1 + B2 + 1,3d.= 10+15+1,3·12=40,6.

В прил. 1 в первой колонке (l) табл.1.2 из ряда стандартных длин болтов определяем, что размер 40,6 находится между длинами 40и 45. Выбираем ближний – 40 мм.

Таким образом длина болта l =40.

Длина резьбы определяется из табл.1.2прил.1 по номинальному диаметру резьбы d и длине болта l, равной 66 мм.

Таким образом длина резьбы l0=30мм.

Размер «под ключ» головки болта определяем из табл. 1.3 прил.1 по номинальному диаметру резьбы (d = 12 мм).

Размер «под ключ»S = 19 мм.

Высота головки болтаk = 7,5 мм. Размеры фаски головки болта даны на чертеже прил. 1.

Определение параметров гайки

Параметры гайки определяем по таблице прил. 3 по номинальному размеру резьбы (d = 12 мм):

Размер «под ключ»S = 19 мм; Высота гайкиH= 10 мм;

Определение геометрических параметров шайбы

Геометрические параметры шайбы определяем по таблице прил. 4 по номинальному размеру резьбы (d = 12 мм):

Диаметр отверстия d1 = 13 мм. Внешний диаметр d2 = 24 мм. Толщины шайбы S = 2,5 мм.

Определение геометрических параметров скрепляемых пла-

стин

Высота пластин задана: В1=10 мм, В2=15 мм.

Ширину и высоту обеих пластин примем одинаковыми. Пусть длина L = 3S, а ширина h = 2S, где S – размер «под ключ».

58

Из этого следует, что L=3·19 = 57, округлим и примем L = 60 мм; h = 2·19 = 38, округлим и примем h = 40 мм.

Диаметр отверстия в пластинах определим по формуле: dотв. = 1,1 d = 1,1·12 = 13,2 мм.

Округлим dотв.=13мм.

3.2. Создание геометрических моделей деталей, входящих в соединение болтом

3.2.1.Технология создания скрепляемых пластин

1.Выберите на ленте вкладку «Модель» ► панель «Примити-

вы» ► «Параллелепипед».

2.Щелкните мышью в Браузере на рабочую плоскость X-Y. Программа переведет в среду построения эскизов (рис.3.3.).

(Среда построения эскизов состоит из плоскости эскиза, на которой располагается сам эскиз, и набора команд для создания и редактирования геометрии эскиза, включая нанесение размеров и наложение зависимостей.)

3.Укажите центр прямоугольника в пересечении осей.

4.Переместите мышку в любом направлении. В появившиеся поля введите размеры прямоугольника. Сначала горизонтальный равный примерно 2S (где S- размер «под ключ»), затем нажмите Tab и введите вертикальный равный примерно 3S. Нажмите клавишу Enter

(рис.3.4).

5.Программа автоматически возвращается в режим модели среды «Деталь». Активирует команду «Выдавливание» и предлагает указать расстояние. Введите толщину первой детали (10 мм) и нажи-

маем «ОК» (рис. 3.5.).

Рис. 3.3. Выбор рабочей плоскости построения

Рис. 3.4. Задание геометрических параметров призмы 6. Нажимаем ЛКМ (левая кнопка мыши) на домик в видовом

кубе и возвращаемся к главному виду (рис. 3.6).

Построение отверстия

7.Выберите на ленте вкладку «3D-модель» ►панель «Редакти-

рование» ►«Отверстие» .

8.В раскрывающемся списке «Размещение» диалогового окна

«Отверстие» выберите «Линейные размеры» (рис. 3.7).

Рис. 3.5. Ввод размера толщины первой пластины

Рис. 3.6. Завершение построения первой пластины

Рис.3.7. Окно «Размещение»

9.В графической области укажите примерное положение отверстия, одновременно выбрав базовую грань создания отверстия (рис. 3.8.).

61

Рис. 3.8. Выбор базовой грани для построения отверстия

10.Выберите первое ребро для размещения отверстия и введите в размерное окно расстояние от него до центра (рис. 3.9).

Рис. 3.9. Ввод расстояния от первого ребра

11.Выберите второе ребро для указания второй координаты центра отверстия.

Рис. 3.10. Ввод расстояния от второго ребра

62

12.Укажите тип отверстия «Обычное» .

13.Откройте список «Ограничение» и выберите «Насквозь»

.

14.Выберите тип отверстия: «Отверстие под болт».

15.Укажите параметры резьбы в поле «Крепеж» (рис. 3.11).

Рис. 3.11. Окно «Крепеж»

16. Для завершения построения нажмите кнопку «ОК» (рис.

3.12)

Рис. 3.12. Результат построения отверстия.

17. Сохраните полученный результат с именем «Пластина 1»

Создание второй пластины

Для создания второй пластины можно осуществить редактирование копии первой пластины, поскольку они отличаются лишь одним