Материал: Калибровка прокатных валков

Высота подъёма балок над стеллажом 40 мм;

Полная высота подъёма тележки 80 мм;

Время подъёма и опускания дорожек 4 сек;

Максимальный вес транспортируемых балок тележками одной секции:

зоны загрузки 5 т;

зоны разгрузки 17 т.

Шлепперы зоны охлаждения

Высота подъёма балки над стеллажом 60 мм;

Полная высота подъёма несущих балок 100 мм;

Время подъёма и опускания несущих балок 5,5 сек;

Скорость перемещения несущей балки 0,3 м/сек;

Максимальный ход несущей балки 4000 мм;

Максимальный вес транспортируемых балок одной секцией 450 т.

Кантователь зоны загрузки

Время кантовки при весе балки:

до 100 кг/м - 2,5 сек;

от 100 до 300 кг/м - 5 сек.

Холодильник №3 отличается то холодильника №1 только расположением приводов трансмиссии механизмов перемещения зоны охлаждения и зоны разгрузки.

Холодильники №1 и №3 от холодильника №2 отличается своей разгрузочной частью.

Холодильники №1 и №3 в разгрузочной части имеют дополнительные стеллажи, на которых балки, поступающие из зоны охлаждения в положение «стоя», могут кантоваться в положение «лёжа» с помощью торцевого кантователя.

Каждый холодильник состоит из двух секций.

Каждый холодильник по ходу проката разбит на три зоны: зону загрузки, охлаждения, разгрузки - и включает в себя стационарный стеллаж, шлеппер зоны загрузки, кантователь для установки балок на полку, шлеппер зоны охлаждения, шлеппер зоны разгрузки.

Стационарный стеллаж холодильника выполнен в виде опертых на башмаки поперечных балок с закреплёнными на них стойками, на которые опирается несущий настил и плиты перекрытия.

Кантовка балки производится с тележек, находящихся в поднятом положении. Балка после кантовки находится в положении «стоя».

После набора пакета балок в зоне загрузки вступает в работу шлеппер зоны охлаждения.

Перемещение балок производится от зоны загрузки к зоне разгрузки шагом по 4 метра.

Остывший пакет балок, переданный в зону разгрузки, поднимается и перемещается далее шлепперами зоны разгрузки либо на транспортный рольганг, либо на дополнительный стеллаж.

РОЛИКОПРАВИЛЬНЫЕ МАШИНЫ

Горизонтальная роликоправильная машина консольного типа состоит из: станины, рабочих роликов, направляющих роликов, главного привода, привода радиальной и осевой настройки, указателя раствора валков.

Станины сварной конструкции закрытого типа имеет восемь расточек с бронзовыми втулками для установки эксцентриковых втулок с валами рабочих роликов.

Рабочий ролик представляет собой кованый вал, на консольный конец которого насаживается консольная втулка со сменными бандажами. Вал установлен в конусных втулках на двух сферических роликоподшипниках. Для восприятия осевых усилий на конце вала установлены два конических роликоподшипника.

Направляющие ролики представляют собой стальной корпус, в направляющих которого ходят две каретки с вертикальными роликами. Каретки приводятся в движение приводом с червячным редуктором и винтовой передачей.

Главный привод состоит из пяти планетарных редукторов для индивидуального привода через карданные соединения 4-х нижних и одного верхнего роликов со стороны задачи.

Привод радиальной и осевой настройки совмещенный, т.е. при вращение привода одновременно происходит и осевая и радиальная настройка.

Червячный привод укреплен на консольном конце вала шестерни, которая служит для поворачивания шестерни, насаженной на эксцентриковую втулку для радиальной настройки, и шестерни, насаженной на гайку осевой настройки.

Указатель радиального раствора валков установлен наверху машины. указатель состоит из корпуса с циферблатами, стрелки которых вращаются от шестерни реечной передачи, а рейка перемещается от толкателей при вращение эксцентриковой втулки. Для выбора лифта между эксцентриковой втулкой верхнего ряда и бронзовой втулкой станины со стороны рабочих роликов эксцентриковая втулка уравновешена пружинным уравновешивающим устройством.

Техническая характеристика:

Скорость правки 0,8-2,5 м/с;

Диаметр рабочих валков:

максимальный 1470 мм

минимальный 1180 мм;

Шаг рабочих роликов:

максимальный 3200 мм

минимальный 1600 мм;

Вертикальный ход каждого ролика 120мм;

Осевой ход за один оборот эксцентриковой втулки 5,8 мм;

Осевой ход ролика, полный 60 мм;

Диаметр направляющих роликов 500 мм;

Расстояние между роликами:

максимальное 1090 мм

минимальное 120 мм.

Вертикальная роликоправильная машина состоит из: станины, вертикальных рабочих роликов, вертикальных роликов, главного привода, механизмов настройки вертикальных роликов подвижного ряда, привода входных роликов механизмов настройки входных роликов.

Станина сварной конструкции состоит из трёх частей, которые скрепляются болтами. Станина имеет четыре цилиндрических расточки для установки стационарного ряда вертикальных роликов и четыре прямоугольных паза для установки подвижного ряда роликов.

Вертикальный рабочий ролик представляет собой кованый вал, на консольный верхний конец которого насаживается конусная втулка со сменными бандажами. Вал установлен в двух сферических роликоподшипниках. Для восприятия осевых усилий на нижнем конце вала установлены два конических роликоподшипника.

Главный привод состоит из 8-ми редукторов для индивидуального привода каждого ролика через карданное соединение.

Механизм настройки каждого ролика подвижного ряда представляет собой винтовой механизм с червячным редуктором. Входной ролик состоит из стального литого корпуса. В расточках которого на бронзовых втулках установлен эксцентриковый стакан с входным роликом. Для настройки входного ролика по высоте имеется привод с цилиндрочервячным редуктором, который крепится к корпусу входного ролика. На консольный конус конец входного ролика надевается бандаж. Вращение входного ролика осуществляется отдельным приводом через карданную передачу.

Техническая характеристика:

Скорость правки 0,8-2,5 м/с;

Диаметр рабочих валков:

максимальный 1200 мм

минимальный 1150 мм;

Шаг рабочих роликов:

максимальный 4000 мм

минимальный 2000 мм;

Осевая регулировка рабочих роликов 500 мм;

Радиальная регулировка 60 мм.

.2 Сортамент ЦПШБ

Таблица 3 Сортамент готовой продукции ЦПШБ

Примечание: Б - балочный; Ш - широкополочный; К - колонный; ASTM - стандарт США; JIS - стандарт Японии; BS - стандарт Великобритании

1.3 Технологический процесс производства при прокатки профиля 25Б

Исходным продуктом проката для балки 25Б на данный момент является литая заготовка, которая поступает с МНЛЗ 1,2,3.

Заготовки кранами укладываются на загрузочные стеллажи, с которых передаются на рольганги и транспортируются к трём нагревательным печам с шагающим подом. Заготовка длиной от 4,66 до 5,36 м садятся в печь в два ряда. Заготовка нагревается в методической печи с шагающими балками. В цехе три печи. Каждая печь пяти-зонная : одна методическая , две сварочных, одна томильная и зона выдачи. У печи сводовое отопление, отапливается смешенным природнодоменым газом. Эта печь с торцевой задачей и выдачей. Нагрев происходит в среднем от 3 до 6,5 часов, в зависимости от сечения заготовки и марки стали. Недогретые или не докатанные заготовки по рольгангу возвращаются на возврат. Заготовки нагретые до t = 12500 С в методических печах подаются по рольгангу на обжимную клеть «1300».

Прокатка на обжимной клети производится согласно утверждённым схемам прокатки и режимам обжатий для каждого профиля за 5-15 пропусков, с t0 окончания прокатки не ниже 11500С. В целях выполнения заданного профиля и исключение подрезов, закатов и других дефектов, получаемых в следствии несоответствии размеров заготовки, увеличении ширины калибров при расточке или выработке валков, разрешается отступление от схемы обжатий и увеличение количества пропусков. Темп прокатки на стане «1300» устанавливается в зависимости от темпа прокатки на универсальных группах клетей.

Дальнейшая прокатка полосы производится за 8-12 пропусков в двух реверсивных универсально-балочных группах клетей и за один пропуск в нереверсивной чистовой универсальной клети. При аварийной ситуации на одной из групп клетей допускается прокатка на оставшейся группе с использованием аварийной схемы обжатий за 5-9 пропусков. Прокатка в универсальных группах ведётся с обеспечением одинаковых линейных скоростей вращения валков универсальной и вспомогательных клетей, которые регулируются и контролируются автоматически. Температура конца прокатки на ГУК3 должна быть 800-9000С.

Окончательно прокатанные в чистовой клети полосы подаются рольгангами на участок пил горячей резки, порезка полос которых производится на длины по заказу. Диапазон длин, отрезаемых на пилах горячей резки от 6 до 30 м. На участке установлено 7 пил и одна в потоке, между обжимной клетью и первой группой, для порезки в случаи аварии или получения недоката.

Предельные отклонения по длине профилей не должны превышать:

+30мм -при длине до 12 м.

+50мм -при длине свыше 12 м.

Размеры обрези переднего и заднего концов должны гарантировать полное удаление участков полосы с невыполненными фланцами. Все балки до №40 (кроме 40К) должны иметь габаритную обрезь 1,5 м. Обрезь от пил №1 и 2 подаются сталкивателем в промежуточные тележки, установленные на наклонных рельсовых путях, а затем в скиповый подъёмник, который транспортирует обрезь в вагоны.

После резки на пилах весь прокатываемый металл клеймится с помощью клеймовочных машин, которые расположены перед холодильником.

Клеймение производится накаткой клеймовочных знаков по шейке двутавровых профилей по всей длине раската.

После резки на пилах, клеймения и маркировки штанги рольгангами в соответствии с заданной программой раскладки подаются к соответствующим секциям холодильников.

Далее балки по двум потокам направляются на операцию правки в двух взаимно перпендикулярных плоскостях на роликоправильных машинах.

После правки балки проходят инспекторский осмотр в потоке и в зависимости от результатов контроля, либо выдаются по стеллажам прямо на склад, либо поступают на участки балкоотделки, где проходят по необходимости доправку на горизонтальных прессах, вырезку дефектных мест, дополнительную разрезку на заказные мерные длины, зачистку и повторный контроль на инспекторских стеллажах.

Готовый прокат с концевых участков стеллажей на складе убирается магнитными кранами, складируется или грузится непосредственно в вагоны.

1.4 Методика расчета калибровки валков обжимной клети «1300» при прокатке двутавровой балки по методу Б.П. Бахтинова

Расчет калибровки балочных калибров ведется против хода прокатки по схеме:

1.4.1 Определяем горячие размеры профиля

Высота балки (соответствует ширине калибра)

                                                                        (1)

Ширина полки (соответствует высоте калибра)

                                                                      (2)

Толщина стенки (шейки)

                                                                         (3)

Средняя толщина полки

                                                                           (4)

1.4.2 Определяем недостающие размеры и площадь профиля без учета радиусов закруглений

Высота фланцев

                                                                                  (5)

Толщина фланцев у основания

                                                                            (6)

Толщина фланцев на конце

,                                                                          (7)

где  - уклон внутренних граней фланцев.

При прокатке балок в прямых калибрах

Площадь поперечного сечения профиля

,                                                                                   (8)

где - площадь шейки, мм2

- площадь каждого фланца, мм2

                                                                                        (9)

                                                                           (10)

1.4.3 Определяем общий коэффициент деформации в балочных калибрах

,                                                                                 (11)

где  - толщина открытого или закрытого фланца у основания в чистовом калибре;