Материал: Химия и технология баллиститных порохов, твердых ракетных и специальных топлив. Т. 2 Технология

Рис. 213. Дсфектограммы дефектных изделий:

а — изделие с прогибом: 1 — отметки дефекта; 2 — отметки прогиба;

б— разносводное изделие: 1 — отметки разносводности;

в— изделие с несмачиваемыми участками поверхности: 1 — отметки де­

фекта; 2 — отметки несмачиваемых участков

в средней части (по оси пресс-инструмента) скорости сдвига (и деформации сдвига в целом) недостаточно для формирова­ ния плотной структуры с вытянутыми макромолекулярными цепями с высокой энергией когезии. Уплотнение в этих слоях происходит за счет деформирования (складывания) отдельных участков макромолекул и, как следствие, получения более рыхлой структуры. Подвижность сегментов здесь повышенная, что приводит к ослаблению УЗ-колебаний.

Контроль таких изделий небольших диаметров (~ 70... 110 мм) с целью обнаружения весьма вероятных дефектов в виде свищей или рыхлой структуры в средних слоях осуществляется при высокой чувствительности на частотах 320 кГц.

Как показала практика, при малом времени выдержки от момента прессования до контроля на дефектограммах пишется сплошной «лес», и лишь при длительной выдержке (до 1 ме­

431

сяца), при которой в значительной мере снимаются остаточ­ ные напряжения, контроль на УЗД становится возможным. На бесканальных изделиях больших диаметров (>150 мм) вследст­ вие неоднообразия структуры по сечению и большой разноплотности между средними и наружными слоями контроль на УЗД с необходимой чувствительностью становится практиче­ ски невозможным. В этом случае требуется привлечение дру­ гих методов, в частности, томографии и гаммадефектоскопии.

В такой же степени это касается и канальных изделий сравнительно больших диаметров (>300 мм), изготовленных из составов топлив с высокой степенью наполнения, способст­ вующей получению гетерогенной структуры.

5.2 Механическая обработка

Ракетные заряды из БРТТ являются вкладными, получае­ мыми методом проходного прессования с последующим дове­ дением до заданной формы механической обработкой и бро­ нированием. Возможные формы изделий, получаемых проход­ ным прессованием, приведены на рис. 214.

Рис. 214. Формы БРТТ, получаемых проходным прессованием

4 3 2

Формы вкладных зарядов для различных систем вооруже­ ния, приведенные на рис. 215, не могут быть получены про­ ходным прессованием и требуют дополнительной механиче­ ской обработки. Причем, многообразие форм вызывает необ­ ходимость проведения разнообразных операций от простой торцовки на необходимую длину до получения изделий слож­ ных форм с различными конусами, выточками, уступами

ит. д.

Всвязи с этим операция механической обработки ша­ шек-заготовок в производстве зарядов из БРТТ занимает весь­ ма важное место. Положение усугубляется не только необхо­ димостью широкой номенклатуры специального механообраба­ тывающего оборудования и инструмента, но и довольно высокой пожароопасностью данной операции, требующей спе­ циальных мер защиты.

Втабл. 42 приведены технические характеристики токар­ ных станков, применяющихся для механической обработки за-

Рис. 215. Некоторые формы вкладных зарядов для различных систем ближнего боя

433

рядов из БРТТ в диапазоне габаритов: диаметр — до 1000 мм и длина — до 5000 мм.

На токарно-винторезных станках проводят следующие ви­ ды механической обработки бронированных и небронирован­ ных заготовок: отрезка дисков и торцовка, разрезка на части, обточка по наружной поверхности и расточка канала, обработ­ ка наружных и внутренних конусных поверхностей, торцевые выточки и т. д. В качестве режущего инструмента при токар­ ной обработке применяют резцы с подводом охлаждающей во­ ды к режущей кромке: отрезные, подрезные, расточные, про­ ходные, фигурные и т. д., изготовленные из быстрорежущей стали или с напаенными пластинами из твердых сплавов.

В табл. 43 приведен перечень применяемых резцов для различных видов работ.

434

Геометрические параметры режущего инструмента, предна­ значенного для мехобработки зарядов БРТТ, приведены в табл. 44 и рис. 216.

При обработке заготовок на станках, как правило, осуще­ ствляется полив водой сверху в зону резания и под режущую кромку через резец. Расход воды — 90...300 л/час в зависимо­ сти от ширины стружки.

В зависимости от габаритов обрабатываемых изделий и ви­ да выполнения операций работа может проводиться с исполь­ зованием специальных оправок, устанавливаемых в центрах станка. Оправка размещается в канале изделия и скрепляется с ним специальными разжимными кулачками (рис. 217).

435