Повышение температуры пороха за время одной прокатки при условии пренебрежения теплоотдачей (время ~ 0,2 с) можно найти из выражения:
(nDn' \l+I/n х |
dx |
||
{ 60 / |
S |
(4.88) |
|
(8/2+R—JR2 —x 2Ÿ+i/n |
|||
l0 |
|||
Учитывая изменение реологических характеристик порохо вой массы по координате Z (вдоль оси валков), можно опре делить прирост температуры в любой точке зоны деформиро вания:
1 |
1/«(Z) ( nDn’ 1+1/n(Z) |
|
AT(Z) = |
[ 60 |
|
c(Z) U(Z) |
(4.89) |
|
|
|
Л dx
<о/ (5/2 + R - j R 2- x 2)i+l/tt'
Решение выражения (4.80) дает следующий результат:
|
|
nDn ?\ |+1/я________ Л _________х |
||
|
|
60 ) |
n(S/2+R—^R 2- х 2)1/п |
|
. V * |
2 |
/г+5/2 |
||
+ |
||||
arcsin — |
|
(4.90) |
||
\ |
|
4&/2ÇIR+S/2) |
||
|
|
|
||
х arcsin R2-(R+8/2)-JR 2- X 2' |
||||
|
R(R+5/2)JR 2- X 2 / |
|||
Знак минус |
|
свидетельствует об уменьшении температуры |
||
в направлении |
координаты |
«х». |
||
На рис. 129 представлена в виде графика закономерность изменения температуры массы вдоль валка, характеризующая ся пилообразной кривой. Вследствие возрастающей вязкости массы (напряжение сдвига) увеличиваются тепловыделения, а расход тепла на испарение влаги падает. Поэтому температу ра массы вдоль оси валка существенно возрастает. На рис. 130 приведены расчетные графические зависимости у, т, dq/dx,
T = AZ).
Температурная кривая дана для зоны максимальных темпе ратур (выход из зоны деформации).
На всех графиках в точках, соответствующих координате ZKp, имеется экстремум. Причиной является резкое уменьше-
266
у; к
часть
Рис. 129. Расчетные изменения температуры «полотна» по оси валков
ние скорости сдвига, вызванное изменением характера тече ния пороховой массы в этой точке.
Начиная от начальной точки (загрузки пороховой массы) до ZKpy вектор скорости перемещения направлен под неболь шим углом 5... 10° к координате «х» (перпендикулярное к оси направления). В точке ZKp направление перемещения сущест венно изменяется (вдоль Z), масса начинает течь с проскаль зыванием по поверхности валков и формующих колец. Физи ческий смысл следующий. До точки ZKp сопротивление по преодолению внешнего трения по направляющей валков (в за зоре между валками) превышает сопротивление течению мас сы из зазора под прямым или несколько меньшим углом к образующей. Сопротивление движению вдоль образующей по мере уменьшения расстояния до формующего кольца не прерывно падает и, наконец, в точке ZKр оно становится рав ным сопротивлению течения через формующие кольца. Это соответствует экстремуму функций dq/dx = J{Z), T = j{Z).
267
T
T
dq
d x
ZKP Z
Рис. 130. Изменение скорости сдвига, напряжений сдвига, удельных тепло выделений и температуры вдоль валка
Проведенный анализ показывает, что процесс вальцевания сопровождается непрерывным повышением удельных тепловы делений и температуры массы, что приводит, как отмечалось ранее, к частым загораниям пороха в производстве. Анализ структуры диссипативной энергии на вальцах показывает, что из общей энергии около 720 МДж/т только -180 МДж/т рас ходуется полезно, на испарение - 7,5% влаги и структурную перестройку полимера (пластификацию с конформационной перестройкой).
Таким образом, КПД вальцев составляет около 25%. Поте ри тепла в окружающую среду, достигающие 75% от общего количества диссипативной энергии, приводят к необходимости повышения энергозатрат и, следовательно, температуры массы.
Итак, процесс вальцевания далек от оптимального. В ин женерном плане можно рассматривать три возможных конст руктивных решения проблемы:
—общее снижение энергозатрат за счет уменьшения ско рости деформирования без увеличения КПД процесса;
—сохранение энергозатрат на высоком уровне при том же
КПД, |
но с изменением закономерности тепловыделений |
(рис. |
131); |
— |
снижение энергозатрат процесса при значительном уве |
личении КПД процесса.
268
Рнс.131. Необходимое изменение закономерностей деформирования массы на вальцах
Сцелью поиска оптимального решения экспериментальная
иконструкторская работа были проведены по всем трем на правлениям.
Задача снижения энергозатрат при вальцевании решается легко за счет уменьшения скорости сдвига при течении поро ха. Это в свою очередь достигается изменением направления рифов с обеспечением проскальзывания массы по ним (винто образная нарезка). Проведенный эксперимент на вальцах с рифами, нарезанными по винтовой линии, показал, что удельные энергозатраты упали с 540...720 МДж/т до 180...250 МДж/т. Соответственно, конечная влажность возросла до 4...6%. Следовательно, процесс пластификации и сушки при вальцевании выполняется неудовлетворительно. Возможность организации процесса переработки при более низких удельных энергозатратах на фазе вальцевания может быть решена после рассмотрения последующих фаз (в первую очередь, сушки).
С целью оптимизации удельных тепловыделений за счет изменения режима деформирования пороховой массы при об щем высоком уровне энергозатрат было разработано несколь ко опытных аппаратов, в которых скорость сдвига при тече нии массы уменьшалась по мере снижения влажности:
— дисковый аппарат с пятью вращающимися от индиви дуальных приводов роликами, в каждом из которых при тече
269
нии пороховой массы реализуется заданная для данной ступе ни скорость сдвига;
—вальцы с изменяющимся направлением рифов (от на правления по образующей в середине валков до винтообразно го в конце);
—вальцы с увеличивающимся зазором от середины к пе риферии;
—многоступенчатый барабанно-роликовый аппарат (каж дая из ступеней конструктивно оформлена в виде рабочего ор гана ПКТ).
Надо сказать, что вследствие сложности изготовления (за исключением вальцев с изменяющимся зазором) все конструк ции аппаратов были отвергнуты на стадии конструкторской проработки.
Испытание аппарата ПКТ в режиме многократного по вторного таблетирования показало, что завершение процесса сушки может быть достигнуто не менее, чем за пять последо вательных операций таблетирования с определенной выдерж кой между ними (5... 10 мин) для сушки полуфабриката. Это существенно усложняет конструкции дискового и барабанного роликовых аппаратов.
Не удалось решить задачу оптимизации процесса пласти фикации и сушки на базе вальцаппарата вследствие, с одной стороны, практической трудности нарезки изменяющихся по направлению рифов, с другой стороны, малого диапазона из менения скорости сдвига при изменении зазора между валка ми в допустимых пределах.
В связи с этим приобретали актуальное значение исследо вания по интенсификации процесса сушки, могущие дать практический выход в двух направлениях:
—создании новой сушилки с малым временем процесса, загрузкой полуфабрикатом и вследствие этого более высокой безопасностью;
—перераспределении функций технологических аппаратов
сувеличением удельного веса сушилки в процессе удаления влаги, снижением удельных энергозатрат на вальцах и модер низацией технологической схемы переработки пороховой мас сы.
Задача, таким образом, сводилась к поиску путей сокраще ния времени сушки на основе теоретических и эксперимен тальных исследований.
270