Материал: borisenko

редуктор и кривошипно-шатунный механизм. Над барабаном расположено устройство для промывки осадка, состоящее из коллектора и ряда форсунок, разбрызгивающих промывную жидкость. Для предотвращения размыва осадка промывку осуществляют через полосу ткани, натянутой на ролики.

Способы удаления осадка с поверхности барабана:

- ножом, установленным по образующей барабана, (осадок плотный, маловлажный, толщиной 8-10 мм);

ремещения на 0.01÷0.05 мм за один оборот барабана (при фильтровании с использованием намывного слоя).

Наиболее популярны фильтры общего назначения (БОУ, БОК, БОР) – для суспензий, при разделении которых толщина осадка достигает 5 мм за 4 минуты и ме-

нее. Они имеют поверхность фильтрования от 1 до 100 м2. Барабан диаметром 1÷4.2 м и длиной 0.35÷7.5 м совершает от 0.1 до 3 об/мин.

Для разделения суспензий с тяжелыми, быстро осаждающимися частицами применяют барабанные фильтры с внутренней фильтрующей поверхностью.

Технологический расчет фильтра БО. К расчетным параметрам этих фильтров относятся продолжительность цикла обработки суспензии (одного оборота барабана) и частота вращения барабана, поверхность фильтрования и размеры зон фильтрования, промывки осадка, его осушки и удаления, регенерации фильтровальной ткани. До расчета выбирается толщина слоя осадка hо (не более 1.5-2 рекомендуемой минимальной толщины).

Необходимая поверхность фильтрования определяется в два этапа:

1)расчет общей ориентировочной поверхности фильтрования и выбор необходимого числа стандартных фильтров фиксированной поверхности;

2)уточнение производительности выбранных фильтров и их необходимого количества.

На первом этапе на основе анализа коррозионных, взрывопожароопасных и технологических свойств суспензии и осадка выбирается модификация фильтра и строится соответствующая схема распределения технологических зон на барабане (приводится в каталогах). На основе этой схемы предварительно определяют:

36

-число ячеек барабана z;

-угол сектора первого обезвоживания jс1;

-суммарный угол сектора съема осадка и мертвых зон

j1= jм2 + jо + jм3 + jр + g, где угол g=180о/z учитывает колебания границы зоны фильтрования по сравнению с ее положением в распределительной головке.

Ориентировочная частота вращения барабана, обеспечивающая набор осадка толщиной hо, его промывку и осушку

где t, tп - продолжительность фильтрования и промывки осадка, определяемые по формулам (2.3), (2.4)

tс2 - время второго обезвоживания осадка, задаваемое на основе опытных дан-

ных,

k = 1.05¸1.2 - коэффициент увеличения поверхности промывки за счет растекания промывной жидкости.

Тогда время цикла tц=1/n, а требуемая общая поверхность фильтрования

По найденному значению Fоб из каталога выбирается стандартный фильтр поверхностью F. Необходимое для обеспечения производительности Vф число фильтров равно Fоб/F, округленному до большего целого.

Второй этап (проверка возможности осуществления процесса на выбранном

фильтре) включает сравнение расчетного jфр = n×t×360о и стандартного jфст углов фильтрования, а также проверку соответствия рассчитанного значения n диапазону

допустимых угловых скоростей стандартного фильтра. Если jфст ³ jфр и значение n входит в диапазон, то производится уточненный расчет угловой скорости барабана

и производительности стандартного фильтра. При n2 < n1 угол фильтрования в рас-

пределительной головке уменьшается за счет увеличения jм4 (на jфст – n×t×360о). В противном случае необходимо изменить толщину осадка или выбрать фильтр другой модификации.

Поверхность фильтрования дисковых вакуум-фильтров (рисунок 2.9а) образована несколькими полыми дисками, собранными из отдельных секторов. При равной поверхности они занимают меньший объем и имеют меньшую массу, чем барабанные фильтры. Они предназначены для разделения суспензий с твердыми частицами одинаковых размеров и скоростью осаждения до 8 мм/с. Концентрация твердой фазы и другие свойства суспензии должны обеспечивать получение осадка толщиной 8 мм не более чем за 3 минуты.

37

На торцах несущей рамы дискового фильтра установлены подшипники скольжения, в которых вращается полый литой вал. На валу установлены от 1 до 14 дисков, каждый из которых собран из 12, 16 или 18 полых секторов с перфорированными стенками (рисунок 2.9б). Сектора скреплены между собой и с валом шпильками и накладками, на каждый из них надевается трапецеидальный мешок из фильтровальной ткани, туго затянутый шнуром в узкой части. Вал разделен внутри на ячейки, число которых равно числу секторов в диске. Внутренняя полость каждого сектора сообщается с одной из ячеек вала. На одном торце вала установлено зубчатое колесо, которое вращается электродвигателем через вариатор и клиноременную передачу, к другому прижат неподвижный диск распределительной головки, аналогичной используемой в барабанном фильтре. Если поверхность фильтра превосходит 34 м2, то распределительные головки устанавливают на обоих торцах, а вал делят пополам глухой перегородкой. Диски почти до половины погружены в корыто с суспензией, имеющее отдельные камеры (карманы) для каждого диска. Промежутки между карманами служат для удаления осадка с дисков. В нижней части каждого кармана расположено перемешивающее устройство, предотвращающее отстаивание суспензии. Это двухопорный вал, пропущенный через все корыто, на котором закреплены лопастные мешалки.

Во время работы фильтра каждый сектор диска последовательно сообщается с камерами распределительной головки: на секторах, погруженных в суспензию, образуется осадок, на непогруженных вначале производится его осушка, а затем отдувка импульсной подачей сжатого воздуха и удаление с поверхности диска ножом или валиком. Для регенерации ткани во внутреннюю полость сектора подается сжатый воз-

38

дух или пар. Промывка осадка на вертикальной поверхности дисков затруднена и как правило не включается в рабочий цикл. Заметим, что угол фильтрования в дисковых фильтрах зависит от текущего радиуса диска. Его наименьшее значение соответствует внутреннему радиусу, где откладывается слой осадка наименьшей толщины.

Дисковые фильтры маркируют буквами ДУ и ДК (соприкасающиеся с обрабатываемой средой элементы выполнены из углеродистой или коррозионностойкой стали). Площадь поверхности стандартных фильтров 0.3÷250 м2, диаметр дисков 0.6¸3.75 м, частота вращения дисков 0.13¸2 1/мин.

Технологический расчет дисковых вакуум-фильтров. Аналогично фильтрам БО, вначале определяется ориентировочная поверхность фильтрования Fоб =

Vф/wцв×Kп, исходя из величины скорости фильтрования за цикл по внутреннему радиусу диска

Время фильтрования tв, требуемое для набора на внутреннем радиусе Rв диска осадка заданной толщины hв, определяется по формуле (2.3), а частота вращения

диска n1= jфв/360о×tв, где угол фильтрования по внутреннему радиусу jфв принимается равным 105¸118о. По найденным значениям Fоб и n1 выбирается стандартный фильтр и определяется их необходимое количество.

По каталогу определяются значения технических характеристик выбранного фильтра:

-число дисков z,

-наружный радиус дисков Rн,

-поверхность фильтрования F,

-угол погружения диска в суспензию по наружному радиусу yн,

-угол фильтрования jфн и угол обезвоживания осадка jсн по наружному радиусу. Затем определяются:

-расстояние от центра диска до уровня суспензии в корыте h = Rн×cos(yн /2);

arccos(h/Rв) + jфн - yн/2;

-действительное значение n1;

-частота вращения из условия обеспечения заданного времени обезвоживания

осадка tс: n2= jсн /(360о×tс);

-частота вращения диска n=min{n1,n2} (при n1 > n2 на неподвижном диске распределительной головки уменьшается угол фильтрования);

-время фильтрования на наружном радиусе tн= jфн /(360о×n);

-производительность фильтра Vф=(Rн -Rв)×[2×p× (Rн×wцн +Rв×wцв)]×z×Kп, где скорости фильтрования за цикл на внутреннем и наружном радиусах рассчитываются

по формуле (2.6) c использованием значения n и tв, tн соответственно.

39

В ленточных вакуум-фильтрах (рисунок 2.10) направления фильтрования и отстаивания суспензии совпадают, поэтому они хорошо приспособлены для фильтрования быстроосаждающихся суспензий с неоднородными по размерам частицами твердой фазы, тщательной промывки осадка. Горизонтальная рабочая поверхность ленточного вакуум-фильтра общего назначения образована резиновой лентой с бор-

Рисунок 2.10 Ленточный вакуум-фильтр

1,6 – приводной и натяжной барабан; 2,5 – подача промывной жидкости и суспензии, 3 – вакуум-камеры, 4 – резиновая лента, 7,8 – зона фильтрования, промывки и осушки осадка,

9 – фильтровальная ткань, 10 – нож, 11,12,13,14 – разгрузочный, винтовой, натяжной и

регулировочный ролики

тами и прорезями. Лента натянута на приводной и натяжной барабаны и перемещается над открытыми сверху вакуум-камерами, закрепленными на длинном столе и имеющими в нижней части патрубки для соединения с коллекторами фильтрата и промывной жидкости. Бесконечное полотно фильтрующей ткани уложено на рабочую ветвь ленты и удерживается системой роликов (натяжного, регулировочного, разгрузочного, винтового для расправления ткани и поддерживающих).

Рабочий цикл фильтра состоит из операций фильтрования, промывки и осушки осадка. Суспензия подается на ленту из лотка, промывная жидкость - из форсунок. На приводном барабане ткань отделяется от резиновой ленты и, огибая разгрузочный ролик, освобождается от осадка. Регенерация полотна осуществляется ножом и подачей воды с внутренней стороны.

Стандартные ленточные фильтры имеют ширину ленты 0.5÷1 м, площадь поверхности фильтрования 1÷10 м2 и изготавливаются из углеродистой и коррозион- но-стойкой стали. К их преимуществам, кроме возможности осаждения крупных частиц и удобства промывки осадка, относится отсутствие распределительной головки и возможность работы с тонким слоем осадка. К недостаткам – сложность изготовления дренажной ленты, малая поверхность фильтрования при большой занимаемой производственной площади, необходимость организации равномерной подачи суспензии.

Технологический расчет ленточных вакуум-фильтров. По заданной толщине слоя осадка hо согласно (2.3), (2.4) определяются длительности фильтрования и промывки осадка, а затем – длительность цикла обработки суспензии τц = τ + τпр + τс,

40