Дипломная работа: Анализ и повышение эффективности управления цепями поставок в автомобилестроении

3.3.2 Расчёт оптимального экономического эффекта удлинения локальных цепей поставок

В предыдущем подразделе был приведён общий расчёт совокупных логистических издержек для понимания приоритетности альтернатив локальной, импортной закупки и импорта готовых автомобилей. При этом вычисления осуществлялись из расчёта одной поставки в год. Для получения более точного и реального представления об эффекте локализации и изменении логистических затрат вследствие локализации необходимо учесть ряд дополнительных факторов, которые будут описаны в этом подразделе.

Во-первых, хотя процент транспортных издержек в совокупной структуре затрат как правило превалирует, хранить годовой объём запасов может оказаться дороже, чем организовывать дополнительные поставки.

Во-вторых, и издержки хранения, и затраты на доставку в реальности зависят от объёма продукции, так как многие контрагенты предоставляют оптовую скиду за большие объёмы.

Поэтому осуществим расчёты для определения оптимального объёма заказа и периода поставок, и сравним полученные логистические издержки альтернатив локальных и импортных закупок. Обычно для решения задачи об оптимальном объёме заказа используется формула Уилсона (модель EOQ, в случае наличия скидок за объём - модель EOQ с учётом оптовых скидок) [5]. Однако применение модели EOQ с учётом оптовых скидок в данном случае не оптимально, так как в данной модели затраты на транспортировку и хранение балансируются в противоположных направлениях, то есть при снижении издержек доставки издержки хранения увеличиваются. Также расчёты в модели EOQ осуществляются по группам в зависимости от количества единиц товара, а в проектируемой модели расчёты оптимизируются из-за изменения общего количества поставок, в силу сложности и неэффективности разбиения 30 тыс. тонн на группы в килограммах. Поэтому для расчётов будет использовано программное обеспечение Microsoft Excel.

Входными условиями задачи являются тариф доставки за килограмм и тариф аренды склада за квадратный метр. Учитывая то, что долгосрочное партнёрство является преимуществом и для потребителя услуг, и для их поставщика, будем считать, что за постоянные поставки грузоперевозчик будет предоставлять скидку 1%, но тариф не должен быть понижен более, чем на 20%. Тогда затраты на перевозку годовой потребности пластиковых масс можно вычислить с помощью суммы геометрической прогрессии по формуле 5:

C_n1 = , (5)

где C_n1 - затраты на перевозку за год;

R₁ - годовая потребность в килограммах;

T₁ - тариф доставки;

N - расчётная величина оптимального количества перевозок.

Средняя скидка за оптовую аренду склада - 22%. Поэтому необходимая площадь аренды из расчёта объёма оптимальной партии должна основываться на повышении тарифа. Так как в данном расчёте учитываются затраты на управление запасами, итоговая формула домножается на 1,25 (где 25% - средняя величина издержек относительно стоимости содержания запасов). Формула годовых издержек складирования в зависимости от количества пополнений будет:

С_n2 = , (6)

где C₂ - затраты на хранение за год;

R₂ - годовая потребность в хранении в квадратных метрах;

T₂ - тариф в зависимости от количества поставок;

N - расчётная величина оптимального количества перевозок.

Уравнение целевой функции является суммой годовых затрат на перевозку и хранение, и должно быть минимизировано. Изменяемой величиной будет количество заказов (N). Дополнительное ограничение - тариф доставки ? 0,8 T₁. Формула целевой функции представлена в форм 7:

C ₌ C_n1 + C_n2 , (7)

где C - суммарные затраты;

C_n1 - затраты на перевозку за год;

C_n2 - затраты на хранение за год.

После того, как надстройка «Поиск решений» определит оптимальное количество заказов через нахождение минимальной суммы затрат, посчитаем период поставок, разделив 365 дней на найденную N. Результаты вычислений представлены в таблице 19.

Таблица 19 - Расчёт оптимального размера и периода заказа при локальной закупке

На рисунке 8 представлены гистограммы издержек транспортировки и хранения всех четырёх альтернатив с учётом и без учёта оптимизации размера и периода поставок, а на рисунке 9 - гистограммы совокупных издержек для пластика для каждой из четырёх альтернатив локального производства с учётом и без учёта оптимизации размера и периода поставок для иллюстрации важности оптимизации цепей поставок.

Таблица расчёта оптимального размера и периода заказа при локальной закупке и графики изменения издержек до и после повышения эффективности управления цепями поставок демонстрируют, насколько велика роль оптимизации в современной логистике. Баланс между частотой поставок и объёмами хранимых грузов является одним из важнейших требований при организации эффективных цепей поставок.

Рисунок 8 - Совокупные издержки на доставку и хранение с учётом и без учёта оптимизации размера и периода поставок

Рисунок 9 - совокупные издержки на закупку, транспортировку, хранение и производство с учётом и без учёта оптимизации размера и периода поставок

Определение оптимального размера заказа и количества поставок является труднейшей задачей, и должна учитывать скидки за опт и долгосрочное партнёрство, надбавки за изменение условий договора, а также учитывать всевозможные риски действия глобальных сил, описанных в первой главе данной работы. Тем не менее, результат нахождения столь трудоёмкого решения однозначно окупает вложения человеческих и технологических ресурсов.

На рисунке 10 показано изменение цены пластика в составе автомобиля вследствие нахождения оптимального объёма заказа, то есть баланса между затратами на перевозку и хранение данного материала.

Рисунок 10 - Издержки по закупке, транспортировке, хранению и обработке пластика на автомобиль, при поставке сырья из четырёх стран.

Также рассмотрим изменение структуры логистических затрат до и после оптимизации. Таблица 20 показывает, что рост процентного выражения стоимости закупки и производственных издержек, остававшихся фиксированными, произошёл из-за уменьшения транспортных затрат. Рост доли издержек хранения вызван перераспределением затрат транспортной логистики на логистику складирования.

Таблица 20 - Распределение логистических затрат до и после оптимизации

Отметив роль оптимизации цепей поставок и ещё раз подтвердив гипотезу о высочайшей экономической эффективности удлинения локальных цепей поставок, рассмотрим альтернативу локальных закупок и локального производства подробнее.

Как уже было сказано выше, в силу доминирования транспортных издержек над издержками хранения можно было относительно значительно нагружать складские мощности для понижения тарифа доставки. Максимальное понижение (на 20%) достигается при 23 поставках, однако при таком количестве пополнений складские издержки и управление запасами «перевесили» бы экономический эффект понижения транспортных издержек. Оптимальное количество поставок, равное 21, обеспечивает минимизацию транспортных и складских издержек. На рисунке 7 изображена оптимизированная структура логистических затрат.

Рисунок 11 - Диаграмма логистических затрат альтернативы локальной закупки пластика

Для проверки точности модели определения оптимального заказа смоделируем переход запасов в производство в течение года. Для вычисления веса, прибывающего на склад за поставку, разделим годовую потребность (30 000 тонн) на количество поставок (21). Количество килограмм пластика, используемого в производстве в день, рассчитаем, разделив годовую потребность на 365 дней, добавим к полученному числу 1% Входные данные модели представлены в таблице 21, а график выбытия запасов в производство в течение года - на рисунке 12.

Таблица 21 - Данные для построения модели выбытия запасов

Рисунок 12 - график выбытия запасов в производство в течение года

Как видно из графика, расчёты оптимальной партии и периодичности заказов были выполнены верно, поскольку дефицитов запаса не возникает.

Однако существуют случаи, когда запас расходуется не в ритме идеально смоделированного графика. В случае обнаружения брака дневная потребность будет увеличена, как и в случае повреждения пластика в ходе сборочных работ на производстве. В силу достаточно широкого ряда причин перевозчик может задержать поставку, или же поставка по графику приходится на день остановки работы завода (например, в государственный праздник), и прибудет с запозданием, тогда как завод не должен простаивать. Поэтому необходимо создание страхового запаса.

Так как компания Hyundai Motor Manufacturing Rus грамотно осуществляет выбор контрагентов, учитывая характеристики надёжности и средних задержек, риск задержки поставки является низким. Производство на заводе налажено и происходит без сбоев или остановок, поэтому потребность в материалах является постоянной и равномерной. Исходя из этих данных, логично хранить половину текущего запаса в качестве страхового:

S_стр = S_Тек/2=(R_д·Т)/2, (8)

где S_стр - страховой запас в кг;

R_д - дневная потребность в материале в кг;

T - период между поставками в днях.

При потребности 82 192 кг и интервалами между поставками в 17 дней, размер страхового запаса составит 698 632 кг. Данное число достаточно велико и в реальной жизни далеко от оптимального. Однако в силу высокой конфиденциальности данных глобальных производителей в рамках данного исследования не представляется возможным получить доступ к информации об отклонениях в объёме и периоде поставок, что является необходимым входным условием при расчёте оптимального уровня страхового запаса. Поэтому задача о более чётком определении величины страхового запаса является предметом изучения для дальнейших научно-исследовательских работ.

3.4 Расчёт вклада удлинения локальных цепей поставок отдельных элементов в повышение общего процента локализации

В предыдущем разделе был рассмотрен вопрос целесообразности, эффективности и оптимизации удлинения локальных цепей поставок пластика. Мы убедились в том, что альтернатива наличия сборочных предприятий на территории России минимум в 9 раз экономически эффективнее альтернативы ввоза готовых автомобилей. Также был доказан приоритет дальнейшего развития локальных цепей поставок через организацию закупок локальных компонентов и нахождения всей логистической сети в России. В данном разделе будет рассчитан вклад описанной выше стратегии повышения эффективности управления автомобильными цепями поставок с помощью большей локализации логистики пластиковых масс, а также предложена модель вычисления вклада отдельных компонентов в общую формулу локализации автомобиля.

Напомним, что формула уровня локализации, приведённая во второй главе, рассчитывается вычитанием из 100% отношения таможенной стоимости всех импортных компонентов к себестоимости автомобиля. Тогда для расчёта нового уровня локализации автомобилей Hyundai, производящихся на заводе в Санкт-Петербурге, нужно отнять от суммы стоимостей ввозных комплектующих бывшую таможенную стоимость локализованного компонента, а себестоимость автомобиля умножить на разницу ввозной и локальной цены интересующего компонента.