Материал: Сировиготовлювач

Визначення геометричних розмірів клинопасової передачі.

Визначаємо діаметри шківів:

Приймаємо діаметр меншого шківа dр1=112 мм, а більшого розраховуємо:

Визначимо міжосьову відстань:

Розрахункова довжина паса:

Приймаємо стандартну довжину паса L=1000 мм.

По стандартній довжині уточнюємо дійсну міжосьову відстань:

Кут обхвату на меншому шківі:

Допустима потужність на один пас:

де ΔNП=0,0001·ΔТП·nдв=0,0001·1,2·1500=0,18 кВт - похибка потужності; СР=0,73 - коефіцієнт режиму роботи при вказаній потужності; Сα=0,86 - коефіцієнт кута обхвату; СL=0,977 - коефіцієнт довжини.

Розрахункова кількість пасів:

де GZ=0,9 - коефіцієнт, який враховує нерівномірність навантаження.

Приймаємо кількість пасів z'=2.

Розміри обода шківів: lP=8,5 мм; h>7 мм; b=2,5 мм; e=12+0,3 мм; f=8±1 мм; r=0,5 мм; hmin=6 мм.

Зовнішній діаметр більшого шківа:

Зовнішній діаметр меншого шківа:

Ширина обода шківів:

6. Вимоги до монтажу, експлуатації та ремонту

.1 Експлуатація сировиготовлювача

Сировиготовлювач Я5-ОСЖ-10 призначений для виробництва твердих сичужних сирів. В його склад входять: апарат для виробітки сирного зерна, пульт і шкаф управління, майданчик обслуговування і насоси для відкачування сирного зерна і сироватки.

Апарат для виробництва сирного зерна приймає необхідну кількість молока і інгредієнтів, води і розсолу підтримує температури суміші, здійснює розрізання і вміщування згустку. Спеціальним насосом відкачується сироватка і зріле зерно. Основою сировиготовлювача є ванна з трьох прошарків, внутрішній резервуар, якої утворює теплоізоляційну рубашку для підігріву і охолодження продукту. Привід сировиготовлювача дозволяє безступенево змінювати частоту обертання ріжуче-змішувального інструменту і реверсувати напрям їх руху. Підйом і опускання відбірника сироватки здійснюється пневматичним приводом, який переміщує шток у крайнє верхнє і нижнє положення.

Сировиготовлювач Я5-ОСЖ-10 транспортується в ящик, який забезпечений відповідною документацією згідно потреб замовника і з урахуванням кліматичних умов. Ящик слід розташовувати на встановлення та впевнитись у відсутності пошкоджень або недостачі. В разі знаходження пошкоджень або недостачі слід скласти акт із запрошенням компетентних органів про розмір втрат.

Обладнання повинно зберігатися покритим у зачиненому складі. Місце встановлення машини слід визначити згідно потреби технологічної черговості. Для встановлення машини потрібен фундамент. Два сировиготовлювачі встановлюються на такий же фундамент на якому були встановлені ванни.

Відстань від рівня підлоги до зливного крану повинна бути не менше 600 мм. Перед пуском з сировиготовлювача видаляють зайві предмети і на холостому ході перевіряють роботу приводу, який повинен робити без помітних вібрацій, поштовхів і шуму. Нагрів підшипників не повинен перевищувати вище 50°. Тиск пари на вході в барботер не повинен перевищувати 0,08 МПА. В приводі сировиготовлювача найбільшого зносу зазнають: пас варіатора швидкості, підшипники, деталі редуктора. Один раз на тиждень перевіряють ущільнення, манжети кришки підшипників на відсутність підтікання мастила на валу працюючого інструменту. Раз на два тижня перевіряють рівень мастила в картері редуктора і при необхідності доливають мастило. Раз на квартал підтягують болти кріплень.

6.2 Експлуатація установки для соління сирного зерна в потоці

До обслуговування і експлуатації установки допускаються особи, які знають пристрій та правила обслуговування. Вмикання електроживлення виконується строго визначеними особами з обов'язковим повідомленням оператора.

Установка для соління сирного зерна в потоці встановлюється на анкерних болтах, які закріпленні в підлогу. Установку потрібно встановлювати так, щоб для її обслуговування залишилися під’їзди для рухомих столів з сирними формами і проходу для персоналу, який її обслуговує.

Безпосередньо на регулюючих опорах встановлюється каркас установки. Гвинтова транспортуюча труба повинна бути встановлена з нахилом 1° в сторону розвантажувального кільця. Відрегульований кут нахилу відокремлювача повинен бути 4° по відношенню до горизонту. Встановленні стійки слід закріпити не менш ніж трьома розтяжками.

Ремонтні роботи і заміну елементів проводять при відключенні джерела живлення. Пристрій для соління і щит керування повинні бути заземленні і зануленні.

Не допускається можливість удару яких-небудь предметів об каркас установки. При роботі установки забороняється відкривати двері відділювачей і воронки, засовувати руки та сторонні предмети до внутрішньої ємності для проштовхування або перемішування сирного зерна.

Чистку і мийку установки зовні вручну проводять тільки при відключених приводах. Установка встановлюється з урахуванням необхідних проходів для обслуговування і ремонту. В процесі роботи забороняється проводити будь-який ремонт, знімати або розбирати огородження.

Один раз в півроку слід змащувати наступні вузли: шарикопідшипники осей роликів, корпус редуктора приводу відділювачей.

Проводити профілактичні огляди, перевіряти герметичність ліній, пневможивлення і стан магнітних пускачів не менше одного разу в 2 місяці.

Ремонт пов'язаний із заміною роликів відділювала, паса,катків проводити при відключенній електросхемі.

Однією з найважливіших частин технічної експлуатації обладнання є система планово-попереджувального ремонту. Система планово-попереджувального ремонту (ППР) технологічного обладнання являє собою сукупність організаційних і технічних заходів по нагляду, догляду і всіх видів ремонту, що проводяться по заздалегідь розробленому плану з метою забезпечення безвідмовності роботи машини, апарата, трубопровідних комунікацій.

Головною задачею ППР є подовження міжремонтного строку служби обладнання, зниження витрат на його ремонт, підвищення якості ремонту. Система планово-попереджувального ремонту включає наступні види робіт по технічному догляду і ремонту обладнання: міжремонтне обслуговування; профілактичні огляди; поточний ремонт; середній ремонт; капітальний ремонт.

Відповідальність за загальну організацію і проведення заходів по ППР на підприємстві несуть головний інженер і головний механік.

Для кожного виду ремонту встановлений випробувальний термін роботи машини під навантаженням: поточний ремонт - 8 год., середній - 16 год., капітальний - 24 год.Для визначення строків проведення ремонту необхідно знати ремонтний цикл, міжремонтні та міжоглядові періоди для обладнання. В таблиці 6.1 наведено структуру ремонтних циклів і тривалість міжремонтних періодів для сировиготовлювача та установки для соління сирного зерна в потоці. Ступінь складності ремонту і його ремонтні особливості оцінюють в категоріях складності від першої складності ремонту до останньої (1К...10К). В таблиці 6.2 подано категорії складності і норми часу на ремонтні роботи для основного обладнання цеху виробництва твердого сиру.

Таблиця 6.1 - Структура ремонтних циклів і тривалість міжремонтних періодів

Таблиця 6.2 - Категорії складності і норми часу на ремонтні роботи

В процесі ремонту виконуються наступні основні операції: очищення і мийка обладнання; розбирання машини на деталі чи вузли; очищення і миття деталей вузлів; дефектація і сортування деталей; відновлення або заміна зношених деталей; балансування роторів; складання машини; індивідуальні випробування і передача в наладку.

Основним документом для передачі в експлуатацію відремонтованої машини є акт прийому-передачі обладнання після ремонту.

Акт складається спеціально визначеною комісією під головуванням головного механіка. В акті вказуються найменування та інвентарний номер сировиготовлювача та установки для соління сирного зерна в потоці, час виконаного ремонту, якість ремонту планове і фактичне перебування в ремонті. Акт прийому-передачі машини підписується головним інженером підприємства.

7. Технологія виготовлення окремих деталей

.1 Вибір деталі та обґрунтування вибору матеріалу

Технологічне обладнання підприємств харчової промисловості різноманітне. Багато деталей і вузлів контактують з середовищем, створеним харчовими продуктами.

Безпосередня взаємодія з технологічними та харчовими середовищами, довготривала безперервна робота, абразивна дія деяких домішок, агресивний вплив навколишнього середовища, миючих та дезінфікуючих розчинів, підвищена температура, значні перепади тиску, а також інші специфічні умови, визначають особливі вимоги до вибору і призначення конструкційних матеріалів.

Виходячи з аналізу характеристик середовища, в якому працює шток, та усіх факторів які впливають на нього, враховуючи властивості тих чи інших матеріалів для виготовлення даної деталі, найкраще підходить легована сталь, а саме сталь 12Х18Н9ТЛ ГОСТ 977-88. Дана сталь має помірну вартість, досить легко піддається обробці і витримує підвищені температури. Для деталей з легованої сталі характерні незначна чутливість до впливу зовнішніх концентраторів напружень при циклічних навантаженнях.

Відповідно до вимог креслення і в результаті аналізу конструкції штоку робимо висновок, що найбільш доцільно використовувати заготовку із круглого прокату точності В.

7.2 Розроблення технологічного процесу виготовлення деталі

При розробленні технологічного маршруту вибирають методи обробки кріплення та базування заготовок, що забезпечують їх надійність установлення та точність виготовлення.

При базуванні на необробленій поверхні керуються такими міркуваннями:

поверхня повинна мати просту форму і розміри, достатні для стійкого положення при обробленні;

заготовка не повинна деформуватися елементами кріплення;

бажано чорновими базами вибирати поверхні, що в подальшому не обробляються.

Детальний технологічний маршрут виготовлення штоку представлений в таблиці 7.1.

Таблиця 7.1 - Технологічний маршрут виготовлення деталі

7.3 Розрахунок припусків розрахунково-аналітичним методом

Технологічний маршрут обробки поверхні (Ø20h6) складається з чорнового, чистового точіння та шліфування. Точіння проводять в трьохкулачковому патроні, що самоцентрується. Шліфування проводять на шліфувальному верстаті із застосуванням шліфувального круга.

Технологічний маршрут обробки будемо записувати в розрахункову таблиці 7.2. В таблицю також записуємо відповідні кожному технологічному переходу значення елементів припуску. Поле допуску заготовки відповідно до ГОСТ 2590-88 складає 700 мкм ( мм), що відповідає підвищеній точності класу Б.

Сумарне відхилення:

,

де  - величина відхилення розташування (місцева або загальна), мкм;  - величина відхилення розташування заготовки, мкм;  мкм/мм - величина питомого відхилення розташування;  мм - відстань від перерізу, для якого визначають величину відхилення розташування до місця кріплення заготовки, мм;  мм - допуск на діаметр базової поверхні заготовки, що використовується при центруванні, мм.

Тоді:

 мкм,

 мкм,

 мм.

Залишкове просторове відхилення:

,

де  - коефіцієнт уточнення (,).

Звідки знаходимо:

 мкм,

 мкм.

Похибка встановлення:

 мкм

Залишкова похибка встановлення:

.

Тоді:

 мкм,

 мкм.

Розрахунок мінімальних значень припусків проводимо, користуючись формулою та записуємо до таблиці 7.2:

Графу таблиці 7.2 «Розрахунковий розмір» заповнюємо шляхом послідовного додавання мінімального припуску кожного технологічного переходу:

 мм;