Материал: Разработка производственной программы нового продукта на предприятии

Эскизное проектирование устройства составляет примерно 30% всей подготовки производства, а смета основных затрат на всю техническую подготовку производства устройства:

где ЗТПП. - затраты на техническую подготовку производства устройства;

ЗЭ. - затраты на эскизное проектирование устройства.

Таким образом, сумма затрат на техническую подготовку производства составит 209962 рублей.

Производство модернизированных прессов для отжима масла осуществляется на имеющемся технолоическом оборудовании у завода, за исключением приобретения фрезерного станка, позволяющего более точно выполять обработку детелей. Стоимость названного основного средства составляет 52200 рублей.

Общая сумма затрат на этапе подготовки производства составит:

209962 + 522000 = 731962 рублей.

Произведем расчет проектной мощности завода по изготовлению модернизированного пресса для отжима масла. В Прил. 4 приведена схема общего вида устройства ПШМ-250. Согласно техническому заданию на изготовление модернизированного пресса для отжима масла, производственный процесс включает следующие технологические операции, которые приведены на рис. 3.5.

Рис. 3.5 - Схема рабочего цикла изготовления модернизированного пресса для отжима масла

Согласно проектной мощности завода, в сборочном цехе можно параллельно собирать восемь изделий, в механическом цехе можно использовать параллельно восемь рабочих мест на мехобработке, в трубном цехе можно одновременно собирать восемь трубные системы. Все операции по доставке со склада занимают 4 часа. Все операции межцеховой передачи занимают 2 часа.

Согласно представленной схеме, рассчитаем рабочий цикл изготовления пресса для отжима масла:

1) Корпус: 44 часа (всего)

·   труба корпуса: 9 часов;

·   патрубки горячей воды: 41 час;

·   патрубки холодной воды: 44 час;

·   фланцы: 12 часов.

2) Трубная система: 39.5 часов:

·   труба: 9 часов;

·   трубные доски: 22 часа;

·   перегородки: 32 часа.

3) Сборка: 4 часов.

Операции по перемещению между цехами выделим в отдельную цеховую позицию, выполняемую транспортным цехом. Общее суммарное время перевозок: 66 часов. Собирая один комплект, все операции выполняем последовательным методом, но, согласно производственной мощности завода, можно собирать одновременно шесть комплектов во всех цехах. Прибавляем полную сборку пресса в сборочном цехе - 3 смены (22,5ч) и перевозку на склад готовой продукции - 4 часа, получаем рабочий цикл 72,5 часов для изготовления восьми прессов для отжима масла.

Произведем расчет годового объема производства прессов для отжима масла для различных режимов работы завода и с разным уровнем загрузки оборудования. Расчет годового объема производства прессов для отжима масла представлен в табл. 3.3.

Таблица 3.3 - Годовое производство прессов при различных режимах работы и коэффициентах загрузки оборудования

Варьируя режимом работы, завод может удовлетворять меняющийся спрос от 28 до 119 единиц в год. Удовлетворение более высокого спроса потребует расширения производства с установкой дополнительного оборудования.

Принимаем двухсменный непрерывный режим работы (360 рабочих дней в году) при коэффициенте загрузки оборудования 0,95. Таким образом, годовой план производства прессов для отжима масла составит 72 единиц с равномерной разбивкой по месяцам.

Проектная мощность завода достигается в конце четвертого месяца, когда выпуск персов для отжима масла в следующем месяце будет равен 6 единиц в месяц. Общий объем выпуска прессов для отжима масла за период освоения:

6. x 4мес./2 = 12 единиц.

Затраты на сырье и материалы определяются исходя из норм расхода на единицу оборудования в действующих ценах, с учетом транспортно-заготовительных расходов предприятия-изготовителя данного устройства. Согласно данным предприятия, стоимость основных материалов модернизированного пресса для отжима масла составляет 52 тыс. рублей.

По данным фирмы завода число основных производственных рабочих при изготовлении персов для отжима масла в одну смену составляет 8 человек. Система оплаты труда - повременная, месячная, при условии выполнения сменных заданий надлежащего качества. Время работы завода при непрерывной работе в две смены составляет 360 дней в год, т.е. 5760 часов в год.

Фонд времени одного рабочего в год при 8-часовом рабочем дне составляет:

8 ч · 360 дня - (8 · 360 · 0,12) = 2534 час.

Списочное количество рабочих при 2-сменном непрерывном режиме по скользящему графику составит:

8 чел/см · 5760 часов в год /2534 часов = 18 человек.

Расчет заработной платы производственных рабочих представлен в табл. 3.4 (дополнительная заработная плата определяется как 15% от основной).

Таблица 3.4 - Заработная плата основных производственных рабочих

Таким образом, заработная плата на один пресс для отжима масла составит:

2284687 руб./ 72 шт. = 31731 руб.

Рассчитаем годовой фонд заработной платы управленческого персонала и вспомогательных рабочих. В табл. 3.5 представлен расчет годового фонда заработной платы управленческого персонала и вспомогательных рабочих.

Таблица 3.5 - Годовой фонд оплаты управленческого персонала и вспомогательных рабочих

Таким образом, заработная плата управленческого персонала на один пресс для отжима масла составит:

Состав и количество основных фондов представлены в табл. 3.6.

Таблица 3.6 - Состав, стоимость, затраты на эксплуатацию и содержание основных фондов (ЗЭСОФ) (тыс. руб.)

Таким образом, стоимость основных фондов составила 497540 руб. Годовые издержки на эксплуатацию и содержание оборудования:

73174 + 27284 = 100459 руб.; в том числе - амортизация - 96674 руб.

Издержки на 1 единицу оборудования при годовом выпуске 72 шт., составят - 1395 руб.; в том числе - амортизация 1016 руб.

Ранее произведенные расчеты сводим в таблицу 3.7 и определяем производственную себестоимость, полную себестоимость; условно-постоянные издержки (У.Пос.) и условно-переменные издержки (У.Пер.).

Таблица 3.6 - Калькуляция себестоимости модернизированного пресса для отжима масла

3.4 Определение финансово-экономических показателей проекта

Общие инвестиции складываются:

·   из первоначальных фиксированных инвестиций в основные фонды, равных 14916,9 тыс. руб.;

·   замещения основных фондов;

·   прироста оборотного капитала.

Замещение основных фондов зависит от реального срока службы основных фондов, норм амортизации, жизненного цикла выпускаемой продукции и предприятия и политики руководства фирмы.

В нашем случае основные фонды с нормой амортизации 15% не подлежат замещению, а с нормой амортизации 25% подлежат замещению через 5 лет после выхода на проектную мощность.

Амортизационные отчисления и замещение основных фондов по годам реализации проекта приведены в Прил. 5.

Потребность в оборотных средствах определяем по месяцам первого года реализации проекта (освоение производства) и первых двух месяцев второго года (работа на полную мощность).

Укрупнено оборотные средства можно рассчитать как сумму трех составляющих:

·   запасы материалов и комплектующих изделий;

·   объем незавершенного производства (длительность производственного цикла  среднесуточный выпуск изделий  себестоимость одного изделия без амортизации  коэффициент готовности незавершенного производства);

·   складские запасы готовой продукции (норма запаса готовой продукции в сутках среднесуточный выпуск продукции  себестоимость одного изделия без амортизации).

Расчет прироста оборотных средств приведен в Прил. 5.

Таким образом, расчет общих инвестиций по годам реализации проекта, в том числе первый год по месяцам, представлен в Прил. 5.

Источники финансирования должны покрыть общие инвестиции и убытки в период освоения производства.

Источниками финансирования являются:

·   собственный капитал;

·   текущие пассивы (то есть часть чистой прибыли и амортизационных отчислений).

Перед составлением отчета о чистой прибыли производим расчет издержек производства и сбыта продукции в период освоения (четыре месяца первого года реализации проекта).

Период освоения характеризуется повышенными издержками за счет:

·   выплаты полной заработной платы производственным рабочим независимо от объема выпуска продукции;

·   повышения удельных условно-постянных издержек на единицу продукции.

Расчет издержек производства и сбыта, себестоимости продукции в период освоения приведен в табл. 3.7.

Таблица 3.7 - Издержки производства и сбыта себестоимость продукции в период освоения (4 месяца первого года реализации проекта)