В I периоде происходит интенсивный прогрев теста и, как отмечалось выше, температурный градиент внутри теста резко возрастает. Это вызывает перемещение части влаги в виде пара внутри заготовки в направлении от поверхностных слоев к центральным с конденсацией пара в центре, что способствует интенсификации прогрева. Перемещение влаги в этом периоде может также происходить под влиянием влажностного градиента, так как в процессе прогрева теста происходит обезвоживание поверхностных его слоев, и влага стремится от центральных слоев к обезвоженным поверхностным. Однако поток влаги, вызванный термовлагопроводностью, по некоторым замерам в 1,7 раза превышает поток влаги, вызванный влагопроводностью, и этим определяется в конечном итоге направление потока влаги.
Подтверждением этого могут служить прямые замеры влажности центральных слоев печенья в I периоде выпечки, когда обнаруживается не уменьшение влажности, а увеличение ее на 1-1,5%.
Высокая относительная влажность среды пекарной камеры, достигаемая искусственным увлажнением, интенсифицирует прогрев заготовок, способствующий началу процесса денатурации белков и частичной клейстеризации крахмала, а также разложению химических разрыхлителей с выделением газообразных продуктов, разрыхляющих тесто.
Невысокая температура в сочетании с высокой относительной влажностью среды пекарной камеры исключает возможность образования корочки на поверхности тестовых заготовок в первом периоде выпечки. Эластичная пленка, образующаяся на поверхности заготовки, не оказывает значительного сопротивления расширяющимся газам внутри тестовых заготовок, что способствует постепенному подъему изделий и, следовательно, образованию пористой структуры.
Второй период выпечки характеризуется переменным температурным режимом среды пекарной камеры с постепенным увеличением температуры до 350-400°С.
К концу I периода температурный градиент снижается, а влажностный градиент продолжает увеличиваться, благодаря обезвоживанию поверхностных слоев теста-печенья. При этом плотность потоков, вызванных термовлагопроводностью и влагопроводностью, уравновешивается и перемещение влаги внутри теста прекращается, что подтверждается постоянной влажностью центральных слоев теста-печенья.
Во II периоде выпечки влагоотдача достигает значительной величины, при этом влажность изделий уменьшается с постоянной скоростью. Удаление влаги в этом периоде происходит испарением ее при температуре, превышающей 100°С. При этом зона испарения влаги постепенно углубляется внутрь печенья, что сопровождается резким увеличением объема и появлением градиента давления (давление внутри изделий по сравнению с давлением окружающей среды). Градиент избыточного давления пара является причиной потока влаги в тесте во II периоде выпечки. Этот период заканчивается появлением на кривых скорости влагоотдачи первой критической точки.
В III периоде выпечки зона испарения достигает центральных слоев, и влагоотдача происходит с падающей скоростью. Характерна для III периода выпечки миграция влаги из центральных слоев к поверхностным, причем в основном удаляется связанная вода.
Таким образом, выпечка печенья в отличие от выпечки хлеба является комбинированным процессом выпечки - сушки. Вначале происходит процесс выпечки (I и II периоды), характеризующийся прогревом теста с испарением влаги из поверхностных слоев при отсутствии миграции влаги от внутренних слоев к поверхностным. При этом количество влаги в центральных слоях не только сохраняется постоянным, но даже увеличивается в результате миграции влаги от периферийных к центральным слоям теста-печенья. Затем наступает период сушки (III период), характеризующийся миграцией влаги от внутренних слоев к поверхностным.
На прогрев теста и интенсивность влагоотдачи оказывает влияние ряд факторов и в первую очередь температура и относительная влажность среды пекарной камеры.
Повышение температуры среды пекарной камеры приводит к увеличению интенсивности влагоотдачи и значительному сокращению продолжительности выпечки. Каждому периоду выпечки должна соответствовать оптимальная температура среды. Так, в I периоде процесса выпечки должна быть невысокая температура среды пекарной камеры, чтобы на поверхности тестовых заготовок преждевременно не образовалась корочка, препятствующая испарению влаги и подъему изделий. Во II периоде процесса выпечки теплообмен должен быть увеличен, поэтому температуру среды пекарной камеры значительно повышают. В III периоде температура среды должна быть снижена, так как процесс характеризуется уменьшением скорости влагоотдачи. Увеличение температуры среды в этом периоде выпечки может привести к обугливанию поверхности изделий.
Форма изделий также оказывает влияние на продолжительность выпечки. Увеличение массы заготовки, приходящейся на единицу поверхности, удлиняет продолжительность выпечки. При одинаковой массе изделий поверхность круглых примерно на 2,5% меньше поверхности квадратных и прямоугольных.
На продолжительность выпечки влияет также плотность теста. Хорошо разрыхленное тесто выпекается быстрее, чем плотное.
Для выпечки мучных кондитерских изделий обычно используются длинные волны инфракрасного излучения. Исследование процесса выпечки печенья инфракрасной коротковолновой радиацией как от керамических поверхностей, обогреваемых газом, так и от ламповых излучателей показало, что такой процесс выпечки принципиально отличается от выпечки в обычных газовых печах. Этот способ имеет два периода выпечки: в I периоде происходит интенсивный прогрев теста, а во II периоде - удаление свободной и связанной влаги. Благодаря проникновению тепловых лучей внутрь теста-печенья на глубину около 2 мм отмечается более равномерное распределение температуры и влажности в тесте-печенье, и процесс выпечки интенсифицируется.
Охлаждение печенья происходит прежде всего на той части ленты, которая выступает из печи, до момента затвердевания. Дальнейшее охлаждение печенья происходит на транспортерах, на которые печенье переходит с ленты печного конвейера. В первые 3 мин печенье охлаждается без принудительной циркуляции воздуха, а в последующие 3 мин - с принудительной циркуляцией воздуха со скоростью 3 м/с, затем сгеккеруется (ставится на ребро) и подается на отделку или упаковку.
Отделка печенья состоит в покрытии шоколадной глазурью, в склеивании двух штук печенья фруктовой или кремовой начинкой, которую намазывают на нижнюю поверхность печенья. На начинку накладывают второе печенье рисунком вверх. Начинка не должна выступать за края.
Фасование, упаковывание и хранение осуществляют согласно действующей нормативной документации (ГОСТ 24901-2014).
Описание технологических схем и параметров процесса производства драже
На фабрике производится драже: «арахис в какао порошке», «изюм в какао порошке», «морские камешки», драже «ОСКО».
Технологический процесс производства сахарного печенья состоит из следующих стадий и операций:
Подготовка сырья
Приготовление сиропа
Дражирование
Сушка
Глянцевание
Упаковывание
Сырье для производства: арахис, изюм, нонпарель, сахарная пудра, какао порошок, патока, сахар, красители, ароматизаторы.
В сахарных драже с неотделяемым корпусом присутствуют крупные кристаллы сахара-песка диаметром до 1 мм. Накатывается на крупный сахар нонпорель.
Изюм (сушеный виноград) после мойки и очистки от плодоножек и механических примесей просушивают на сетчатых рамках до содержания влаги 17--19%. Изюм сушат на деревянных лотках противотоком теплого воздуха (75--80°С) в течение 40 мин. После подсушки и дополнительного ручного инспектирования подготовленный изюм поступает на дражировку.
Ореховые корпуса получают из обжаренных ядер ореха -- арахиса. Влажность ядрового корпуса 1 -- 4%.
Подготовка арахиса осуществляется одним работником вручную. Арахис сначала подвергается обжарке в духовом шкафу. Затем, также вручную, лущится и отбраковывается. И после этого поступает на дражирование.
Дражирование корпусов -- покрытие их оболочкой из сахарной пудры, шоколадной глазури, какао-порошка и т.д. Стадия дражирования проходит во вращающихся дражировочных машинах в два-три приема (накатка и отделка) с промежуточным подсушиванием полуфабриката в лотках.
В дражировочный котел загружают полуфабрикат, смачивают поливочным сиропом (сахаро-паточный сироп 77-78% СВ), пересыпают сахарной пудрой или сахарной пудрой и какао, обрабатывают в дражировочном котле и выгружают полуфабрикат в лотки, предварительно просеивая через сита с диаметром ячеек 5--16 мм. При просеивании отделяются мелочь и излишки сахарной пудры.
После каждой стадии дражирования полуфабрикаты выстаиваются в помещении при температуре 20 -- 25 °С и относительной влажности воздуха не более 65 %. Сахарная пудра подается на дражирование небольшими порциями при соотношении с поливочным сиропом (3 -- 3,5): 1.
Корпуса драже смачивают поливочным сиропом, затем насеивают сахарную пудру, которая прилипает к увлажненной поверхности корпусов, склеивается сиропом, закрепляется на поверхности и образует сахарную корочку. Полуфабрикат несколько раз обрабатывают поливочным сиропом и сахарной пудрой до получения драже определенного размера в соответствии с рецептурой.
При отделке драже “Морские камешки” полуфабрикат поливают сахарным (без патоки) сиропом с содержанием сухих веществ 70%. Он неравномерно распределяется и кристаллизуется на поверхности. Полуфабрикат посыпают мягкой сахарной пудрой. В этих условиях на поверхности образуются бугорки вследствие налипания в отдельных местах сахарной пудры. Поэтому готовые изделия имеют бугристую поверхность. Неравномерность окраски получается в результате одновременного введения в сироп нескольких различных красителей.
Глянцевание -- покрытие драже при вращении воско-жировым составом -- придаст изделию красивый вид с полированной блестящей поверхностью. Благодаря влагонепроницаемому слою глянца и слою закристаллизовавшейся сахарозы стойкость драже при хранении повышается.
Для глянцевания драже используются глянцовочные барабаны непрерывного действия. Загруженный в котел полуфабрикат увлажняется сахарным сиропом влажностью 30 -- 32% и температурой 30 °С. Это необходимо для растворения слоя сахарной пудры на поверхности полуфабриката. После равномерного распределения сиропа по поверхности наносится глянец. В рецептуру глянца для сахарного драже входят воск, парафин и растительное масло. Воск добавляет поверхности блеск, парафин придает глянцу влагонепроницаемость,растительное масло служит растворителем для воска и парафина. Для равномерного распределения по поверхности вращающегося в котле полуфабриката глянец при температуре 70 -- 75 °С вливают тонкой струей. Степень блеска драже зависит от количества глянца. После покрытия драже глянцем в котел добавляется тальк. Он обеспечивает скольжение драже и более быстрое появление блеска. Когда на поверхности драже появляется блеск, в котел подается воздух температурой 20 --25 °С для быстрого подсушивания полуфабриката.
Процесс глянцевания сахарного драже протекает 20 -- 25 мин. Готовое драже должно иметь на поверхности яркий блеск. В состав глянца для шоколадного драже входят сахар-песок, патока и пищевой декстрин. Процесс глянцевания длится 45 -- 60 мин. Готовое драже после глянцевания направляется на упаковывание.
Фасование и упаковывание драже. Драже вырабатывается в фасованном и весовом виде.
Драже весовое упаковывают в гофрокороба. Тара должна быть чистой, сухой, прочной, без постороннего запаха. Тара с внутренней стороны выстилается оберточной, парафинированной бумагой, пергаментом или подпергаментом так, чтобы оберточный материал покрывал всю поверхность драже.
Фасованное драже упаковывается в прозрачную полиэтиленовую упаковку, форма «подушка» и наклеивается цветная этикетка.
Вкус и аромат драже должны быть характерными для данного наименования изделия, без постороннего запаха и привкуса, равномерной или пятнистой окраски, предусмотренной рецептурой. Иногда допускается неравномерная на изгибах окраска твердо-корпусных драже. Поверхность должна быть гладкой, блестящей, драже «Морские камушки» -- бугристой, блестящей. Драже в какао порошке (арахис или изюм) не должно иметь на поверхности «поседения» или повреждений поверхности. Форма должна соответствовать данному наименованию -- быть овальной, круглой или плоской.
При производстве драже могут быть потери за счет распыления сахара-песка исахарной пудры, а также при уваривании сиропов до большего, чем рецептурное, содержания сухих веществ.
Отходы могут образовываться на стадии приготовления сиропов, при формовании полуфабрикатов, дражировании и глянцевании. Отходы перерабатываются и на стадии приготовления сиропов добавляются в более темные сорта драже.
Драже должно храниться в хорошо вентилируемых помещениях без постороннего запаха при температуре 15 -- 20 °С и относительной влажности воздуха не выше 75 %. Ящики с драже устанавливаются на стеллажах штабелями высотой не более 2 м. Сроки хранения драже составляют от 25 дней до 3 мес. в зависимости от вида корпуса и обработки поверхности. Срок хранения драже, предназначенного для районов Крайнего Севера, составляет б мес.
Описание технологических схем и параметров процесса производства лукума
На фабрике вырабатываются следующие виды лукума: «Новинка», «Пломбир», «Шоколадный», «Ассорти», «Домино».
Сырье, используемое для производства: сахар, сахарная пудра, крахмал картофельный, какао порошок, патока, лимонная кислота, сухой белок, ароматизаторы, красители.
Стадии производства:
Подготовка сырья
Приготовление крахмало-сахаро-паточного сиропа
Взбивание
Сушка
Резка
Упаковывание
Поступивщее на сырье подвергается органолептической и физико-химической оценке. Оценку производит производственная лаборатория и выдает заключение о пригодности сырья. Далее сырье поступает на слады, а потом уже происходит распределение его по цехам по мере необходимости.