Материал: Металлорежущие станки Краткий курс

Величина рабочего пути I для различных видов обработки сос­ тавляет:

при продольном точении (см. рис. 176, а)

Аналогично изложенному может быть определена величина ра­ бочего пути и для других случаев обработки.

Определение продолжительности рабочих ходов инструмента. Если пшп — фактическое число оборотов шпинделя в минуту, a s — подача инструмента в мм/об, то минутная подача суппорта будет равна snuin, а время рабочего хода

где I — длина рабочего пути.

При определении параметров кулачков продолжительность рабочего хода принято оценивать количеством оборотов шпинделя, которое он совершает за время рабочего хода, вращаясь с угло­ вой скоростью, равной расчетной скорости.

На основании равенства (89)

_ п Пшп ”/Г»

где п — расчетное число оборотов шпинделя в минуту; к — коэффициент соответствия.

Подставляя значение пши в уравнение (97) и умножив обе части

Произведение tpn представляет собой искомое количество обо­ ротов, совершаемое шпинделем за время рабочего хода инстру­ мента. Обозначим его через пр. В общем случае это количество увеличивают на Дпр оборотов, необходимых для выдержки инстру­ мента на упоре в конце хода. Тогда уравнение (98) принимает окон­ чательный вид

геР = Т /с+ Апр об- ( " )

Для переходов, у которых число оборотов шпинделя в минуту

Величину Дпр принимают во внимание, когда это необходимо, и она колеблется практически от двух до пяти оборотов. Для ав­ томатов и полуавтоматов с управлением от цилиндрического ку­ лачка величина Дпр может не учитываться, так как очень часто при медленном вращении барабана специально предусмотрен угол поворота его азач1 при котором суппорт стоит неподвижно в ко­ нечном своем положении для зачистки поверхности и обеспечения точности размеров изделия.

Определение продолжительности обработки деталей и про­ изводительности станка. Продолжительность обработки, как и в предыдущем случае, оценивается количеством оборотов шпинделя, совершаемых в течение полного цикла. Цикл всех дви­ жений включает в себя рабочие и вспомогательные движения. При расчете длительности полной обработки деталей учитывают рабо­ чие и вспомогательные движения тех суппортов и механизмов, время работы которых не перекрывается. Например, пусть произ­ водится обтачивание детали резцом револьверной головки и од­ новременно с этим осуществляется сверление, а также протачива-

Время tex для автоматов, имеющих одни распределительный вал, определяют в зависимости от угла поворота последнего и ско­ рости его вращения

где прв — число оборотов в минуту распределительного вала при быстром вращении;

ав — угол поворота распределительного вала при быстром

§ 6. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ КУЛАЧКОВ

Расчет и проектирование дисковых кулачков. Проектирование дисковых кулачков заключается в построении их профиля. Для этого необходимо: распределить функции для выполнения рабочих и вспомогательных движений между отдельными участками кулач­ ка; установить размеры, определяющие положение кривых про­ филя в плоскости кулачка. К профилю кулачков предъявляются следующие требования: а) обеспечение равномерной подачи суппор­ тов в процессе резания; б) быстрый подвод и отвод инструмента с минимальной затратой времени и минимальными силами инер­ ции и в) точная синхронизация движения всех суппортов.

Для каждого автомата и его суппортов установлены определен­ ные диски-заготовки, которые характеризуются следующими раз­ мерами: максимальным и минимальным диаметрами диска, в пре­ делах которых может располагаться профиль кулачка, диаметром посадочного на распределительный вал отверстия, диаметром

отверстия для фиксирования кулачка в определенном положении. Кроме того, приводятся диаметры роликов, находящихся в кон­

ние, как правило, совпадает с осью фиксирующего отверстия. Требованию равномерности подачи отвечает профиль участ­

Через точки т1 и тъ радиусом, равным г (радиус качания ры­ чага), проводим дуги окружностей /#г1//г1 и тътъ. Центры их ле­ жат на окружности радиуса Rx. Из центра О кулачка засекаем ве­ личины Я0 и R до пересечения с дугами т1т1 и тьтъ\откладывая на них величину радиуса ролика, получим точки 5 и 6*. Последние представляют собой положение центра ролика рычага в начале и в конце рабочего участка.

Дугу т1ть делим на произвольное число равных частей, при­ чем чем больше точек, тем точнее будет кривая профиля. Для простоты дугу т1ть разделим на четыре части и из центров, лежа­ щих на окружности радиуса flj, радиусом г проведем дуги m2m2, m3m3, т 4/м4. Далее из точки О радиусом 0 —6 описываем окруж­ ность до пересечения с дугой тьть в точке 1. Отрезок дуги тъть, равный 1—5, делим на то же количество равных частей, в данном случае на четыре части. В результате этого получим точки 2, 3 и 4,