Материал: Металлорежущие станки Краткий курс

рис. 14, а, б. Ролик рычага 2 находится в контакте с винтовой поверхностью барабана 1. Рабочая поверхность кулачка может быть выполнена различными способами. В кулачках небольших размеров или работающих с постоянным шагом винтовой канавки рабочую поверхность получают фрезерованием. В многошпиндель­ ных автоматах кулачки чаще всего выполняют в виде барабанов

хвата ар рабочего участка.

Углы подъема винтовой линии участка быстрого подвода и от­ вода не постоянны. Обычно их принимают: р = 30 -г- 45°, а ф = = 55 -г- 60° Угол у определяется в зависимости от принимаемой величины хода h. Полный угол обхвата ап для станков различной конструкции колеблется в пределах 120—240°

Величину подачи суппорта, перемещаемого цилиндрическим кулачком, вычисляют, как и для винтовой передачи, по формуле

щение суппорту от кулачка;

tQ— шаг винтовой линии рабочего участка кулачка. Согласно рис. 182 из подобия треугольников ВСЕ и BFG

«р_ __ h_

360° “ te 9

отсюда

360е(Xи ■h

Шш

«e = nJD6tgY.

где D 6 — диаметр барабана.

На рис. 183 дана развертка цилиндрических накладок одного из комплектов кулачков продольного суппорта горизонтальных мцогошпиндельных автоматов и полуавтоматов. Развертка состоит из следующих участков: быстрого подвода 1, рабочей подачи 2, остАновка суппорта для зачистки 5, быстрого отвода 4, остановки

осуществления рабочих и холостых ходов. Левые накладки (очерчен­

ков допускают замену синусоиды сочетанием дуг окружности с прямой линией. На рис. 184 показан графический метод построе­ ния участка быстрого подвода кулачка. При построении необхо­ дим0 учитывать, что положение точек В и С (см. также рис. 183) всегда постоянно; положение же точки А — начала рабочего хода — устанавливается в зависимости от величины последнего, так как он всегда заканчивается при определенном положении суппорта (общий ход суппорта постоянный).

распределительный вал автоматов с управлением от цилин­ дрических кулачков обычно имеет медленное вращение при осу­ ществлений рабочих ходов и быстрое — при вспомогательных. Скор°сть медленного вращения определяется продолжительностью рабочих ходов и величиной соответствующего им угла поворота барабана.

Пусть: прх — число оборотов шпинделя, необходимое для осуществления рабочих ходов [уравнение (101)]; ар — соответ­ ствующий угол поворота барабана (дан в паспорте станка). За время рабочих ходов шпиндель станка сделает прх оборотов,

а распределительный вал с барабаном ^ - 0 оборота.

Поскольку шпиндель станка с распределительным валом свя­ зан кинематической цепью, в состав которой входит звено настрой-

Рис. 184. Построение участка быстрого подвода кулачка:

а — точный способ; б — приближенный способ

ки подачи (например, сменные колеса a—b, c—d на рис. 169), можно написать уравнение кинематического баланса

где i — передаточное отношение цепи от шпинделя к распреде­ лительному валу. Оно может быть представлено в виде

где in — передаточное отношение постоянных передач;

iCM— передаточное отношение звена настройки (гитары). Подставляя значение i в уравнение (120) и решая его отно­

сительно iCM, получим

ную рассмотренной кинематической цепи. Для ее настройки станку придается комплект сменных колес.

Пример расчета настройки

Рассчитать настройку револьверного автомата мод. 1Б136(см. рис. 158) для изготовления специального винта (см. расчетный лист, табл. 14). Материал — сталь 12 автоматная, калиброванная, диаметр 24 мм.

Разработка технологического процесса. На рис. 185 дана схема технологического процесса. Позиции 1,2, 3, 5 и 6 — переходы, осуществляемые револьверным суппортом; 4 — передним и задним

Рис. 185. Схема технологического процесса:

1 — подача прутка до упора; 2 — проточка шейки под резьбу М 16x2; 3 — черновая проточка по ф 20; 4— проточка канавки и подрезка со снятием фаски 1 х 45°; 5 — чистовая проточка по ф 20; 6 — нарезание резьбы; 7 — отрезка

суппортами, а 7 — вертикальным. Все операции рабочих и вспо­ могательных ходов в установленной последовательности заносим в расчетный лист настройки отдельно для каждого суппорта. (Все расчеты занесены в табл. 14).

На рис. 186 представлены профили дисковых кулачков, по­ строенные на основании данных расчетного листа. Суппорты, не принимающие участия в работе в этот момент, обычно отводятся в крайнее положение. Участки кулачков в этом случае очерчивают по окружности радиусом, равным минимальному радиусу кулачка.

Построение кулачков выполняется в следующем порядке. Сог­ ласно паспорту станка мод. 1Б136 размеры заготовки револь­ верного кулачка следующие: наружный диаметр D = 240 мм;