МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБЩЕОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ПОВОЛЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Кафедра управления и права
Курсовая работа
по дисциплине: Основы бережливого производства
на тему: Концепция TPM (Всеобщий уход за оборудованием)
Выполнила: Петухова А.С.
Йошкар-Ола - 2020
Введение
Бесперебойная работа оборудования является залогом стабильного производства и основой для гарантированного выполнения заказов и достижения запланированных показателей. Жизненный цикл оборудования состоит из последовательного чередования двух фаз: эксплуатации и обслуживания. Ответственность за реализацию этих фаз обычно возлагается на разные службы: технологический персонал задействован в эксплуатации оборудования, а службы обслуживания занимаются профилактикой и ремонтом. Подобное разделение обязанностей вполне естественно, но к сожалению, зачастую служит причиной взаимного непонимания и приводит к неэффективному обслуживанию оборудования.
Ремонтная и эксплуатационная службы имеют различные, не связанные друг с другом цели, и как следствие, различные показатели, характеризующие результативность. Для эксплуатационников главное - выполнение плановых показателей. Зачастую это понимается как выполнение плана любой ценой и приводит к нещадной эксплуатации оборудования требующего профилактики или даже ремонта. Для ремонтных служб главное - выполнение задач по приведению неисправного оборудования в работоспособное состояние. Однако, когда оборудование раз за разом выходит из строя по причине неправильной эксплуатации, в среде служб поддержки возникает естественное ощущение, что труд ремонтника не ценится, а достижение запланированных показателей результативности не зависит от прикладываемых усилий. Получается конфликт интересов, который не может не сказаться на общей эффективности производства. В свою очередь, нестабильность функционирования производства приводит к затруднению планирования, переносу сроков выполнения заказов, повышению издержек. Никак не улучшается и морально-психологическая атмосфера в коллективе.
Идеальным представляется случай, когда состояние оборудования может быть спрогнозировано в любой обозримый момент времени. Подобное может быть достигнуто лишь случае, когда удастся полностью избавиться от форс-мажорных остановок. Вполне естественно, что любое оборудование подвержено износу и рано или поздно наступает такой момент, когда изношенные детали разрушаются, приводя к неполадкам оборудования в целом. Важно не допустить подобного развития событий, вовремя предугадать наступление критической ситуации и принять меры по ее предотвращению. Таким образом, из фазы обслуживания полностью должно быть устранено время, необходимое для внеочередного ремонта. В этом случае, оборудование может находиться либо в фазе эксплуатации, либо в фазе планового обслуживания.
Для того чтобы получить полный контроль над работоспособностью производственного оборудованием, необходимо коренным образом пересмотреть отношение к нему - ответ на то, как это можно сделать дает концепция TPM, поэтому поставим следующую цель - раскрыть сущность концепции Всеобщего обслуживания оборудования в теории и на примере зарубежного и российского опыта внедрения. Для этого нужно решить следующие задачи: Исследовать литературу по данному направлению; Отразить основные положения концепции; Описать программу реализации; Представить лучший мировой опыт внедрения; Представить опыт внедрения на российских предприятиях.
Целью данной работы является разработка теоретико-методических основ управления внедрением и функционированием методов ТРМ на промышленном предприятии.
Задачи работы:
1. Изучить историю возникновения и суть теории всеобщего обслуживания оборудования на предприятии.
2. Рассмотреть реализацию концепции ТРМ на практике
3. Обосновать практическое использование инструментов бережливого производства на примере ЗАО «Племзавод «Семеновский».
1. Концепция ТРМ (всеобщий уход за оборудованием)
1.1 История возникновения и сущность TPM
Система всеобщего обслуживания оборудования (ТРМ - Total Productive Maintenance) была создана в 70-х годах 20 века в Японии. По смыслу можно термин перевести так - обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала в этом процессе. Каждая буква в акрониме TPM мала, но важна.
“Total” подразумевает всеобъемлющий взгляд на все виды деятельности, связанные с эксплуатацией оборудования, и влияние каждого на доступность.
“Productive” относится к конечной цели усилий -- эффективное производство, а не просто эффективная эксплуатация, как зачастую ошибочно предполагается.
“Mainterance” означает прямую направленность программы на обеспечение надёжных процессом и обслуживание продукции.
Использование слова «всеобщий» в названии данного метода имеет три значения.
Во-первых, метод подразумевает привлечение всех сотрудников: не только специалистов по техническому обслуживанию и ремонту, но и линейных менеджеров, инженеров по производству, специалистов по качеству и операторов.
Во-вторых, он направлен на достижение полной производительности оборудования в результате сосредоточения внимания на всех основных видах потерь, связанных с оборудованием, а именно на простоях, времени переналадки, непродолжительных остановках, потерях скорости, браке и переделке.
В третьих, он предполагает оценку всего жизненного цикла оборудования путем определения способов технического обслуживания и методологии совершенствования с учетом стадии жизненного цикла, на котором находится оборудование.
Согласно этой концепции, ставку необходимо делать не на контроль качества извне, а на создание высокого качества непосредственно в процессе работы. Одним из естественных этапов реализации этого подхода стало появление кружков качества. В компании «Nippon Denso», производившей автомобильное электрооборудование. В кружки качества стал вовлечен весь персонал. В результате автоматизации производства в компании возникла проблема эффективного использования сложного оборудования. Найти решение удалось с помощью двух основных идей. Во-первых, операторам было вменено в обязанность не только использовать оборудование, но и осуществлять его текущее обслуживание. Во-вторых, на основе кружков качества, была создана система поддержания в нормальном состоянии всего оборудования компании ее персоналом.
В 1971 году эта компания стала первым лауреатом премии ТРМ в Японии, с этого момента поощрение предприятий, добившихся наибольших успехов во внедрении ТРМ стало в Японии ежегодным. В 1991 году лауреатами премии ТРМ впервые стали иностранные компании.
Только 1989 году было сформулировано первое устоявшееся содержание ТРМ:
1. Целью ТРМ является создание такого предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы.
2. Средством достижения цели служит создание механизма, который ориентирован на предотвращение всех видов потерь («ноль несчастных случаев», «ноль поломок», «ноль брака») на протяжении всего жизненного цикла производственной системы.
3. Для достижения цели привлекаются абсолютно все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего - производственное.
4. Способствует достижению цели весь персонал - от руководителя до обычного работника.
5. Стремление к достижению «ноля потерь» реализуется в рамках деятельности иерархически связанных малых групп, в которые объединены все работники.
Тогда же были обозначены и 8 главных принципов:
1.Непрерывное улучшение, нацеленное на предотвращение 6 видов потерь.
2.Автономное содержание машин в исправности.
3.Планирование технического обслуживания оборудования.
4.Тренировка и образование сотрудников.
5.Контроль быстрого запуска нового оборудования.
6.Тотальный менеджмент качества.
7.Расточительство устраняются и в непрямых производственных подразделениях.
8.Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение.
Автономное содержание в исправности - важнейший принцип TPM. Его цель минимизировать потери эффективности, которые возникают из-за отказов устройств, коротких остановок, брака и т. д. Для этого все большая часть необходимой деятельности по техническому обслуживанию (чистка, смазка, технический осмотр устройств) упрощается, стандартизируется и постепенно передается на места в обязанности сотрудников. Вследствие этого сотрудники отдела главного механика освобождаются, с одной стороны, от текущей рутинной деятельности, так что они получают большее время для разработки и проведения мер по улучшению. С другой стороны, теперь оборудование (устройства) могут обеспечиваться необходимым техническим обслуживанием, которая ранее не могла предоставляться в распоряжение вообще либо своевременно из-за отсутствия надлежащих ресурсов.
Компания, успешно внедрившая TPM, получает значительные финансовые и операционные преимущества. Разберём простой пример с двумя компаниями, производящим похожие продукты. Одна компания страдает от простоя оборудования, а другая производит продукт без существенных проблем с оборудованием. Компания с большим временем простоя оборудования встретится со следующими недостатками: выше вероятность возникновения дефектов, больше задержанных или дополнительно оплачиваемых доставок, больше требуется человеческих ресурсов для использования и обслуживания оборудования, и в среднем большие вклады капитала требуются компании для поддержки производственной линии (покрытие затрат). Очевидно, компания с меньшим количеством связанных с оборудованием проблем в долгосрочной перспективе вероятней будет иметь удовлетворённых заказчиков, сотрудников и вкладчиков.
Качественное улучшение состояния предприятия достигается при ТРМ за счет согласованного изменения двух факторов. С одной стороны - развитие профессиональных навыков: операторы должны уметь самостоятельно обслуживать оборудование, механики - поддерживать работоспособность, инженеры - проектировать оборудование. С другой стороны - усовершенствование оборудования за счет непрерывного улучшения и проектирование нового оборудования с учетом его полного жизненного цикла с последующим выводом его в кратчайшие сроки на полную проектную мощность. Как следствие - в Японии предприятия стараются сами изготавливать необходимое оборудование или приспосабливать типовое оборудование к своим нуждам.
В 1992 году с началом работы в России консультантов Японского центра производительности для социально-экономического развития (ЯЦП-СЭР), который оказывал содействие российским экономическим реформам на основе межправительственного соглашения между Россией и Японией, появилась возможность и Российским производителям получить более или менее полное представление о том, что из себя представляет эта система и попытаться внедрить ее у нас.
Эффект от внедрения Системы всеобщего обслуживания на производстве можно продемонстрировать следующим графиком (Рис. 1).
Рис. 1. Динамика снижения потерь
То есть, потери, которые находятся ниже красной линии присутствуют в производстве постоянно и менеджмент, и персонал принимает их как должное явление, а ликвидирует только неожиданно возникающие и крупные потри, но это неправильно. “Система” заставляет обратить внимание на хронические потери, не зависимо значительные они или нет - их нужно максимально устранить, а также помогает не допускать тех крупных спорадических потерь.
1.2 Реализация концепции на практике. Пример Toyota
Как уже говорилось, основа TPM была разработана в Denso, первоочередном автомобильном поставщике в группе поставщиков Toyota, в течении 60-70-х годов в Японии.
Главной целью программы является полное избавление от так называемых «Шести больших машинных потерь»:
1. Поломки;
2. Время установки;
3. Циклические потери времени;
4. Небольшие остановки;
5. Лом и переработка;
6. Перепроизводственные или начальные потери.
Известно утверждение основателя TPS Тайити Оно: «Силы Тойота приходят не благодаря излечению процессов, а благодаря предупредительному техническому обслуживанию оборудования». Хотя бережливое мышление людей и так стремится к ликвидации нерациональной траты людей, машин, материалов и методов, то TPM ещё больше углубляется в специфическую сферу потерь, связанных с машинным компонентом производства.
На изображении ниже представлена последовательность внедрения и образ действия TPM в производственной системе TOYOTA (Рис.2.).
Существуют четыре ключевых момента, которые Toyota выделяет относительно внедрения TPM в последние пару десятилетий. Эти моменты критичны для долгосрочного успеха программы:
"Общая долговечность" означает что, подобно людям, оборудование имеет различные потребности в ресурсах и видах внимания в течение жизненного цикла. Большинство проблем имеют наибольшую вероятность возникновения, и немало времени тратится на отладку оборудования и обучение исправлению и обслуживанию процессов, в ходе запуска производства.