.4 Материально-техническое обеспечение
Комплексная система материально-технического обеспечения (МТО) формируется как часть системы ИЛП изделия и является физической реализацией интегрированной логистической системы, связанной с его производством и функционированием. Главная цель системы МТО - обеспечение участников ЖЦ продукции расходными материалами, комплектующими и запасными частями с минимальными затратами, когда в них возникает необходимость. Для этого перед системой МТО ставят следующие задачи:
) обеспечить организацию снабжения всеми материальными средствами, потребляемыми в процессах ЖЦ, вовремя и в необходимых объемах;
) осуществлять контроль за выполнением норм и нормативов по расходованию материальных средств и их рациональному использованию;
) создать условия складского хранения материальных средств, при которых затраты на систему материально-технического снабжения минимальны.
На основе главной цели и задач системы МТО формируются ее функции:
. Кодификация материальных средств МТО - присвоение каждому виду материальных средств (запасных частей, расходных материалов и комплектующих) уникальных кодовых обозначений для однозначного определения этих средств. Для этого могут применяться стандартные системы классификации и разработанные на предприятии.
. Поиск параметров начального МТО - определение комплекта запасных частей и расходных материалов, которые поставляют вместе с изделиями для поддержания процесса их эксплуатации на должном уровне в течение начального периода, когда система текущего МТО еще не налажена. Состав этого перечня в отношении номенклатуры необходимых предметов и их количества определяется расчетами, выполняемыми в процессе АЛП.
. Параметры текущего МТО - номенклатура и объем поставок запасных частей и расходных материалов с их корректировкой для поддержания процесса эксплуатации на должном уровне при различных изменениях производственной структуры предприятия и номенклатуры выпускаемых изделий. Служит для обеспечения необходимой гибкости производства. Состав перечня рассчитывается в процессе АЛП и затем корректируется в зависимости от фактических условий эксплуатации изделия.
. Планирование запасов и закупок - оценка уровня запасов по всем материальным ресурсам системы МТО и принятие решения о необходимости их пополнения, а также организация учета, хранения и выдачи. Для этих целей широко используют теории очередей и управления запасами.
. Управление поставками - подготовка заявок на материальные ресурсы и контроль за их выполнением. Управление поставками предусматривает выполнение таких процедур, как оценка уровня текущих запасов по всем предметам МТО, принятие своевременных решений о необходимости пополнения запасов, подготовка соответствующих заявок, контроль качества поступающих предметов МТО, организация их хранения и выдачи.
. Управление заказами - все действия от момента выдачи до поступления выполненного, т. е. контроль за его выполнением и корректировка с учетом различных изменений во времени.
. Управление счетами - обеспечение информационного обмена между поставщиками и заказчиками при передаче счетов за материальные средства и оказанные услуги и данных о закрытии счетов на оплату.
Одним из наиболее существенных показателей, определяющих эффективность системы МТО, является размер производственных запасов. Наличие избыточных запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств, отвлекает из оборота материально-технические ресурсы и снижает темпы воспроизводства. Дополнительные вложения оборотных средств приводят к дефициту свободных ресурсов, снижению платежеспособности предприятия, невозможности своевременного приобретения необходимых для производства материальных ресурсов, оборудования, расчета с бюджетом и внебюджетными фондами по налогам, выплаты заработной платы персоналу. К числу других показателей МТО относят количественные и качественные параметры плана завоза материальных ресурсов (номенклатуру, количество и стоимость материальных ресурсов), транспортно-заготовительные расходы (стоимость перевозки материалов до станции примыкания) - расходы на доставку материалов до склада предприятия; наценки снабженческих и сбытовых организаций; расходы на тару, хранение, выдачу в производство и отгрузку потребителю материальных ресурсов, административно-хозяйственные расходы (на содержание аппарата).
Несмотря на множество подходов к планированию возможных вариантов цепей поставок, все они основываются на трех основных организационных структурах системы снабжения:
децентрализованной (любой склад может обслуживать потребителей, и на любом складе системы могут размещаться материальные ресурсы);
линейной (склады размещают по пути производственной цепочки изготовления запасных частей и изделий, которые приобретаются на этих складах в разной степени готовности; потребители могут покупать как заготовки, так и полуфабрикаты или комплектующие и самостоятельно доводить наборы запасных частей до состояния завершенных изделий);
эшелонированной (запасные части и другие изделия поступают со стоящих выше в распределительной цепочке складов на склады, обслуживающие потребителей).
По числу номенклатур, хранимых в системе, системы снабжения делят на однородные и многономенклатурные.
Совершенствование систем МТС позволяет снижать издержки, связанные с производственной деятельностью, а именно с доплатой рабочим за отступление от нормальных условий труда и сверхурочные работы, со сверхнормативными расходами сырья, материалов, топлива, энергии. Совершенствование системы МТС позволяет также уменьшить нормы расхода сырья и материалов за счет своевременного использования, снижения потерь, связанных с транспортно-складской системой.
В настоящее время в системах материально-технического снабжения применяют два отличных друг от друга принципа- толкающий и тянущий.
Идея толкающих систем основывается на принципе, который заключается в подаче материалов, деталей, узлов и комплектующих изделий с предыдущей технологической операции производственного процесса на следующую по мере их изготовления и независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве или нет. Таким же образом передача материалов, деталей, узлов и комплектующих изделий происходит и между предприятиями, связанными технологической цепочкой. В этом случае центральная система управления формирует управляющие сигналы, и управление материальным потоком осуществляется под ее руководством.
Толкающие системы управления характерны для традиционных методов организации производства. Первые разработки таких систем относят к 60-м годам прошлого столетия. Они были связаны с началом распространения вычислительной техники, которая дала возможность обрабатывать большое количество информации в сжатые сроки. Быстрая обработка информации позволила согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - производственных, снабженческих и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном времени.
Однако толкающие системы, способные управлять сложным производственным процессом, имеют некоторые ограничения. В частности, качество работы системы определяется точностью и своевременностью информации, получаемой системой управления. От качества этой информации зависит работа всей производственной системы. Другими словами, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на некотором участке, настолько параметры выталкиваемого на участок материального потока оптимальны. Затраты на программное, информационное и техническое обеспечение находятся в прямой зависимости от количества факторов, которые данная система учитывает. Чем больше факторов учитывает система, тем дороже обходится ее создание и обслуживание.
В настоящее время используется несколько вариантов толкающих систем: MRP I и MRP II, а также MAP. MRP I происходит от английского Material Requirement Plaruiing.
Система MRP I является программной реализацией системы толкающего типа. Идея ее функционирования основана на создании производственного расписания по данным потока заказов и реальным возможностям производства. Система MRP I создает производственное расписание последовательности требований (транзактов, как принято их называть в имитационном моделировании), выстраивающихся в очередь, каждое из которых подразумевает определенные материальные и технические ресурсы. Таким образом, поступающие заказы согласуются по времени. По мере выполнения заказов из очереди и поступления новых в производственное расписание вносят коррективы (заказы могут иметь разные приоритеты на выполнение) и меняется структура запасов.
Входными данными для системы MRP I служит информация о количестве, качестве и сроках изготовления конечной продукции. На основании этих данных с учетом возможных колебаний спроса составляется производственное расписание и заполняется база данных о требуемых материальных ресурсах, которая содержит всю информацию о номенклатуре и основных параметрах сырья, материалов, комплектующих, полуфабрикатов, необходимых для производства и сборки готовой продукции и отдельных ее частей. В ней содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции.
База данных о запасах содержит сведения о наличии и размерах производственных, страховых и других запасов материальных ресурсов на складах, а также о необходимости их пополнения. В этой базе также содержатся сведения о поставщиках и параметрах поставки материальных ресурсов.
Программный комплекс MRP I вначале формирует спрос на конечную продукцию. Затем на основании составленного на предыдущем этапе производственного расписания, сведений о требуемых и имеющихся в наличии материальных ресурсах программный комплекс MRP рассчитывает общий объем требуемых материальных ресурсов и цепь требований на материальные ресурсы, полуфабрикаты, незавершенное производство с учетом уровней запасов.
Выходные результаты содержат:
заказы на материальные ресурсы с указанием поставщиков;
графики поставки;
отчет о наличии материальных запасов, с помощью которого определяется фактическая потребность в каждом материальном ресурсе путем вычитания имеющегося количества из общей потребности;
коррективы производственного расписания;
отчет о текущем состоянии заказов и материалов в системе MRP I.
Как недостаток системы MRP I нужно отметить, что она неустойчива к непредвиденным изменениям спроса и не учитывает полного набора данных о производственном и транспортном процессах Система MRP II отличается от MRP I степенью гибкости управления и номенклатурой функций. Она включает функции MRP I (планирование потребности в материальных ресурсах) и новые функции: автоматизированное проектирование, управление технологическими процессами и др. Задача расчета потребности в материальных ресурсах решается совместно с прогнозированием, контролем за состоянием запасов для выбора оптимальной стратегии по каждой позиции номенклатуры деталей. При решении задач управления запасами производится обработка и корректировка всей информации о приходе, движении и расходе материальных ресурсов, учет запасов, выбор индивидуальной стратегии контроля и пополнения запасов по всей номенклатуре, в том числе по методу ABC. В системе широко применяется имитационное моделирование.
В настоящее время в связи с широким распространением и доступностью для установки на любом участке в потребном количестве вычислительной техники системы MRP на основе получаемой непрерывной информации позволяют выполнять различные прогнозы, которые дают возможность корректировать дальнейшие планы. Для этих целей широко применяют программные продукты, в основу которых положено имитационное моделирование.
Однако практические результаты показывают, что при использовании системы MRP не всегда достигается высокая эффективность. Сама система порой приводит к нарушениям планирования производственной и снабженческо-сбытовой деятельности. Причина заключается в несовершенстве логики, используемой в системе MRP. В общем виде система обладает малой гибкостью. Она не обеспечивает учета большого количества требований, поступающих извне, что приводит к невозможности объективно определять оптимальные параметры функционирования системы. Оценка эффективности принимаемых решений и размеров экономии при выборе вариантов поставок весьма ограниченна. Чтобы преодолеть эти недостатки, была разработана система на основе динамического планирования потребности в материальных ресурсах MAP.
Система MAP происходит от английского Material Availability Planning. Основная идея, заложенная в эту систему оперативного планирования, заключается в использовании портфеля заказа на продукцию, который поступает в систему и корректируется непрерывно по мере возникновения заказов. Таким образом, исходными при функционировании системы являются данные о фактических объемах заказов на продукцию, параметрами - данные об объемах затрат на материальные ресурсы. Кроме того, при принятии решений учитывают размеры партий, структуру выпуска продукции и сроки поставок материальных ресурсов. Таким образом, система позволяет учитывать перекрестное воздействие различных факторов.
В основу тянущих систем положен совершенно другой принцип организации материального потока. В таких системах материалы, детали, узлы и комплектующие изделия с одной технологической операции на другую передаются по мере необходимости. При этом система управления не принимает участия в процессе передачи объектов материального потока между производственными звеньями и не устанавливает производственные задания. Производственные задания для каждого звена формируют по программе следующего звена. Центральная система управления устанавливает производственную задачу лишь перед конечным звеном технологической цепочки. Тянущая система была разработана для того, чтобы снизить объемы запасов на разных этапах производственного процесса.
Преимущества тянущих систем по сравнению с толкающими заключаются в следующем:
минимизация запасов позволяет значительно экономить на транспортно-складской системе;
предприятие вместо продажи ранее выпущенных товаров занимается производством тех, на которые в настоящее время имеется спрос, это позволяет значительно снизить риск непродаж произведенной продукции;
использование концепции гибкого быстропереналаживаемого производства позволяет увеличить номенклатуру выпускаемой продукции и загрузку оборудования, снизить номенклатуру станков;
гибкое быстропереналаживаемое производство позволяет снизить партию запуска и транспортные партии;
растет качество выпускаемой продукции.
.5 Разработка метода расчёта потребности в
запасных частях, учитывающего выработку эксплуатационного ресурса и
интенсивность эксплуатации наукоёмкой продукции
Главным фактором в конкурентной борьбе между производителями сложной техники на современном этапе становится не стоимость продукции (затраты приобретения), а её эксплуатационная надёжность на этапе послепродажного обслуживания (затраты владения). Простой объекта, связанный с отсутствием запасных частей на складах служб ТОиР, снижает эксплуатационную надежность продукции, ведет к недополучению прибыли потребителем продукции и применению штрафных санкций к производителям (поставщикам) техники.
В основе системы ИЛП, обеспечивающей эксплуатационную надёжность современной техники, лежит разработка и внедрение логистических автоматизированных систем управления (ЛАСУ) поставками запасных частей в режиме реального времени. Такие системы должны иметь возможность сканировать информацию с радиометок на запасных частях и передавать её по беспроводным каналам связи на порталы управления системой ИЛП для принятия и реализации оптимальных решений по поставкам.