Курсовая работа: Технология ремонта крана машиниста усл.№395

Отверстия в корпусе стабилизатора продуваются сжатым воздухом.

Сопрягаемые с диафрагмой поверхности корпуса стабилизатора и крышки диафрагмы должны быть чистыми, без забоин. При необходимости поверхность крышки диафрагмы проверяется на плите, а поверхность А корпуса стабилизатора - зенковкой № 16.

Крышка диафрагмы с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяется.

Диафрагма заменяется на новую.

Поверхности новой диафрагмы должны быть чистыми, бугры, вмятины и царапины не допускаются.

Пружины крана

Пружины крана заменяются.

Отклонение от перпендикулярности торцов относительно наружной образующей пружины свыше допускаемого размера устраняется путем шлифовки торцов. При этом:

минимальная высота пружины в свободном состоянии должна соответствовать указанной в таблице;

прямолинейность торцов проверяется на плите. Колебание пружины на плите не допускается.

Клапан

Заменяется уплотнение клапана. Неравномерность по толщине нового уплотнения допускается не более 0,2 мм. Поверхность уплотнения должна располагаться в одной плоскости с торцом гнезда.

Гнездо клапана и направляющая клапана с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются.

При замене деталей клапана проверяется подъем клапана, величина которого должна быть в пределах от 2,5 до 3,5 мм.

Контроллер крана машиниста усл. №395

Кран машиниста со снятой крышкой контроллера устанавливается на стенд для предварительной проверки работы контроллера и выявления дефектов.

Контроллер крана машиниста продувается сжатым воздухом.

Проверяется конфигурация и износ рабочей поверхности кулачковой шайбы шаблоном, свободность вращения роликов, надежность крепления концов проводов, работа микропереключателей, а также положение контактов микропереключателей в зависимости от положения ручки крана машиниста.

Замеряется величина сопротивления изоляции всех клемм относительно корпуса, а также между клеммами при разомкнутых контактах, которая должна быть не менее 1,5 Мом. Проверка изоляции производится мегометром напряжением на 1000 В. Если величина сопротивления меньше указанной нормы устраняются причины, вызывающие потерю изоляции.

Осматривается кабель, соединяющий контроллер со штепсельным разъемом. При сквозных повреждениях оболочки и резиновой изоляции жил кабель заменяется. Ослабление крепления кабеля устраняется заменой уплотнения под гайкой.

Резиновые уплотнения заменяются, для чего разбирается штепсельная вилка, отсоединяются провода, устанавливается новое уплотнение и подсоединяются провода согласно схеме.

Крепление или нарушенная пайка проводов восстанавливаются. Пайка проводов к микропереключателям восстанавливается припоем ПОС-18 или ПОС-40 с применением флюса канифольного или другого бескислотного флюса. Место пайки покрывается лаком ЭП-730 ГОСТ 20824-81 или ЛБС-3 ГОСТ 901-78.После проверки и восстановления пайки монтажные провода бандажируются (одним слоем внахлестку) стеклолентой изоляционной липкой ЛСБ шириной 15 мм ТУ 6-19-274-85 или изоляционной лентой 2ППЛ-20 ГОСТ 2162-78.

Микропереключатели заменяются:

- при наличии трещин на корпусе;

- недостаточном сопротивлении изоляции;

- сопротивлении замкнутых контактов более 1 Ом;

- при нечетком переключении контактов (на слух).

Производится проверка состояния внутренних деталей микропереключателей выборочно. При вскрытии микропереключателя обращается внимание на целостность и крепление деталей, на чистоту и износ контактов. Обнаруженные неисправности устраняются.

Плоские пружины заменяются.

Кулачковая шайба заменяется при наличии местных выработок на рабочей поверхности глубиной более 0,5 мм.

Негодные детали контроллера (держатели с трещинами и другими дефектами, шариковый подшипник с заеданием при вращении, выработкой или разрушением) заменяются.

После устранения неисправностей контроллер собирается и подвергается испытанию.

6. Методы ремонта и повышения надежности

Методы ремонта осуществляется с применением передовых методов организации ТО и ремонтов.

Агрегатный метод дает возможность широко использовать и диспетчерское управление ремонтом, что в свою очередь создает условия для четкой организации ремонта. Этот принцип организации ремонта позволяет сократить целый ряд трудоемких операций во времени, а также сократить простой в ремонте и затраты на ремонт.

Крупно - агрегатный метод обеспечивает повышение ритмичности производства, производительности труда и качества ремонта, сокращает производительность ремонта и его себестоимость. Наиболее эффективной формой организации ремонта ТПС является поточное производство, требующее концентрации ремонта и специализации ремонтных предприятий.

Поточная линия - это комплекс технического, контрольного и транспортного оборудования, расположенного по ходу сборки и разборки, и специализированной на выполнении определенного набора операции. Поточные линии и механизированные рабочие места позволяют максимально и комплексно механизировать и автоматизировать трудоемкие производственные процессы, что обеспечивает повышение производительности труда, что способствует увеличению выпуска продукции на тех же производственных площадях.

Индивидуальный метод, когда оборудование, снятое с электровоза, после ремонта устанавливают на этот же электровоз при определенном увеличении программы ремонта и сокращении сроков простоя более выгодным становится агрегатный метод. При этом методе основные компоненты электрического и механического оборудования электровоза направляют для восстановления в соответствующие цеха, а на их место устанавливают взятое из оборотного фонда, заранее отремонтированные или новое подобное оборудование. Необходимо отметить, что применение данного метода возможно лишь при взаимозаменяемости указанных элементов агрегатного метода, то есть способности деталей и узлов одинакового назначения заменять друг друга. Для обеспечения полноценности таких замен устанавливают ремонтные градации. Ремонтные градации - это следующие друг за другом с определенным интервалом размеры, под которые следует обрабатывать детали по мере их износа.

В случае ремонта крана машиниста усл.№395 используется агрегатный метод ремонта.

Надежность - важнейший показатель качества любого изделия, прибора, механизма, машины или системы. Надежность характеризует способность изделия нормально работать, сохраняя свои эксплуатационные показатели в определенных пределах, при заданных режимах и условиях использования, хранения и транспортирования.

Безотказность - свойство объекта непрерывно сохранять свое работоспособное состояние в течении некоторого времени или некоторой наработки.

Долговечность - свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния, при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

Ремонтопригодность - свойство объекта сохранять и восстанавливать свое работоспособное состояние путем проведения ремонта, профилактики, технического обслуживания.

7. Приспособления, технологическая оснастка, средства механизации, оборудование, применяемые при ремонте

Для проведения текущего ремонта крана машиниста усл.№395 используется технологическое оборудование, приспособления и инструмент, приведенное в таблице 3

Таблица 3. Оборудование, приспособления и инструменты для ремонта крана машиниста усл.№395

8. Особенности сборки, проверки и испытания

Сборка крана усл. №395

Сборка редуктора.

Установить в регулирующий упор, верхний и нижний центры, с пружиной, завернуть регулирующий упор в корпус редуктора.

Установить в корпус клапана, диафрагму, а в корпус редуктора - упор, предварительно смазав сопрягаемые с корпусами поверхности смазкой ЖТ-79Л.

Завернуть корпус редуктора в корпус клапана.

Установить на место питательный клапан, смазав его смазкой ЖТ-79Л, и пружину.

Смазать заглушку (пробку), смазкой ЖД ТУ 32-ЦТ-548-83 и завернуть в корпус клапана.

8.2. Сборка стабилизатора.

Установить в регулирующий упор, пружину. Завернуть регулирующий упор с контргайкой, в крышку диафрагмы.

Установить в корпус стабилизатора, мембрану, предварительно смазав тонким слоем сопрягаемые с корпусом поверхности смазкой ЖД.

Завернуть крышку диафрагмы в корпус стабилизатора и закрепить контргайкой.

Установить на место клапан, пружину, смазать заглушку (пробку) смазкой ЖД и завернуть в корпус стабилизатора.

Сборка крана.

Смазать уплотняющие поверхности и направляющую часть нижнего клапана, манжету, смазкой ЖТ-79Л, а цоколь - смазкой ЖД.

Установить в цоколь, уплотнение и манжету.

На нижний клапан установить пружину, шайбу и цоколь.

Собранные детали установить в корпус крана, и цоколь завернуть.

Установить уравнительный поршень в корпус крана, предварительно смазав манжету и кольцо смазкой ЖТ-79Л.

Проверить перемещение поршня в корпусе крана.

На шпильки, предварительно ввернутые в корпус крана, установить нижнюю прокладку.

Установить на место среднюю часть (зеркало) с контрольным штифтом. Положение средней части контролировать шпильками и выступающей частью ниппеля.

На среднюю часть установить верхнюю прокладку.

Смазать зеркало и золотник, тонким слоем смазки ПГК-1 и золотник установить на среднюю часть. Смазывание производить чистой не волокнистой салфеткой.

На стержень установить шайбу.

В крышку установить манжету и стержень с шайбой.

На золотник установить пружину и крышку с деталями. Положение крышки на средней части фиксируется контрольным штифтом.

Для контроля правильности подбора шайбы по толщине рекомендуется проверить вертикальное перемещение стержня, которое должно быть от 2 до 3 мм.

Закрепить крышку четырьмя гайками М12. Крепление крышки производится равномерно, не допуская чрезмерной затяжки гаек.

Завернуть в корпус крана фильтр.

Установить в ручку крана, 2 пружину с кулачком.

Установить на квадрат стержня, ручку и закрепить винтом.

На кране усл. № 395 установить контроллер (без крышки) и закрепить двумя болтами с пружинными шайбами.

На стержень установить кулачок контроллера и закрепить гайкой.

Установить крышку контроллера и закрепить тремя винтами.

Заполнить смазочные каналы ручки крана смазкой ЖТ-79Л.

Проверить свободность перемещения ручки крана машиниста.

Установить на шпильки, предварительно ввернутые в корпус крана, прокладку.

Установить на место собранный редуктор и закрепить двумя гайками М12.

Установить на шпильки, предварительно ввернутые в корпус крана, собранный стабилизатор и закрепить двумя гайками М10.

Требования при испытании.

После сборки кран машиниста испытать на универсальном стенде для испытания тормозного оборудования А1173, который должен иметь:

- давление в главном резервуаре (напорной магистрали) от 7,0 до 9,0 кгс/см2;

- резервуар объемом 55 литров;

- резервуар объемом 20 литров.

Технические требования к стенду:

- плотность магистрали - падение давления не более 0,2 кгс/см2 в течение 5 мин от начального давления 6 кгс/см2;

- плотность уравнительного резервуара, а также его соединений - при давлении 5 кгс/см2 - пропуск воздуха не допускается;

- на стенде устанавливаются манометры уравнительного резервуара М-100-1МПа-1,5 ГОСТ 2405-88, питательной магистрали М-100-1,6МПа ГОСТ 2405-88, тормозной магистрали М-100-1МПа-1,5 ГОСТ 2405-88.

Питательный клапан перед испытанием крана отрегулировать на давление 5,40,1 кгс/см2.

После испытания краны машиниста устанавливаются на локомотив.

Испытание кранов машиниста на стенде и локомотиве производится в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава, утвержденной МПС России 27.01.1998 г., ЦТ-533.

Последовательность операций и технические условия при испытании кранов машиниста на стенде.

При испытании крана машиниста проверяется.

Проверка плотности магистрали стенда производится при перекрытых разобщительных кранах. Допускается падение давления в магистрали с 6,0 до 5,8 кгс/см2 в течение не менее 5 мин. Пропуск воздуха в уравнительном резервуаре, а также в его соединениях не допускается.

Перемещение ручки крана машиниста между положениями.

При давлении воздуха на золотник крана машиниста 8,0 кгс/см2 перемещение ручки крана должно происходить под усилием не более 6 кгс, при этом точка приложения динамометра на ручке должна находиться на расстоянии 200 мм от оси стержня золотника. Ручка через выступы и впадины фиксаций положений должна перемещаться под усилием не более 8 кгс.