Кран машиниста работает в весьма сложных условиях, связано это с тем что он практически все время работы находится под давлением сжатого воздуха. Порой очистки сжатого воздуха фильтром не хватает, и кран работает с загрязненным сжатым воздухом.
2. Основные неисправности, их причины и способы предупреждения
В процессе эксплуатации локомотива, у крана машиниста усл.№395 могут возникать неисправности. Рассмотрим основные неисправности, их причины и методы для их устранения в таблице1.
Таблица 1. Основные неисправности крана машиниста усл.№395
|
Неисправности, проявления и дополнительные признаки |
Вероятная причина неисправностей |
Для устранения неисправностей необходимо |
|
|
1 |
2 |
3 |
|
|
1 Пропуск воздуха через атмосферное отверстие в промежуточной части при I, II и III положениях ручки крана |
Пропуск золотника Деформация золотника |
Притереть золотник Равномерно закрепить болты крышки и промежуточной части |
|
|
2 При служебном торможении медленно понижается давление в уравнительном резервуаре |
Пропуск уплотнителя уравнительного поршня Уменьшено или засорено калибровочное отверстие в зеркале золотника |
Проверить эластичность и прилегание к втулке манжет уравнительного поршня. Металлическое кольцо притереть и проверить на плотность Прокалибровать отверстие диаметром 2,3 мм |
|
|
3 Самопроизвольное понижение давления в уравнительном резервуаре при IV положении ручки крана |
Утечки в соединениях уравнительного резервуара Пропуск уплотнителя уравнительного поршня Пропуск золотника Пропуск питательного клапана |
Устранить утечки в соединениях уравнительного резервуара Проверить эластичность и прилегание к втулке манжет уравнительного поршня. Металлическое кольцо притереть и проверить на плотность Притереть золотник Притереть торец питательного клапана к диафрагме |
3. Периодичность и сроки плановых технических обслуживаний и текущих ремонтов
Кран машиниста усл.№395 как и другая деталь имеет ряд работ выполняемых как на технических обслуживаниях так и на текущем, среднем и капитальном ремонтах. Рассмотрим периодичность выполняемых работ в таблице 2, а также распишем все операции которые выполняются на каждом из них.
Таблица 2- Периодичность и сроки плановых ТО и ТР с разборкой и без разборки крана № 395 в тыс.км
|
Серия |
Техническое обслуживание |
Текущий ремонт |
Средний ремонт СР |
Капитальный ремонт КР |
||||
|
ТО-2, не более |
ТО-3 |
ТР-1 |
ТР-2 |
ТР-3 |
||||
|
ВЛ-80 |
3000 км или 96 час. |
- |
27,5 тыс.км |
220 тыс.км |
440 тыс.км |
800 тыс.км |
2400 тыс.км |
ТО 1 - выполняется локомотивной бригадой при приеме и сдаче локомотива, при ступенчатом отпуске и торможении, также осматривают визуально.
ТО 2 - выполняется через сутки специальными бригадами без снятия и разборки при этом виде ремонта крана машиниста № 395 производится осмотр и состояние исправности, его регулировку, т.е. проверить на плотность в отпускном положении и торможении, плотность выпускного клапана и чувствительность крана. Время наполнения и отпуска тормозов, работу крана при автоматическом положении, время наполнения тормозных цилиндров и время отпуска для обеспечения бесперебойной и аварийной работы между соответствующими видами технического обслуживания локомотива и выполняется в основном локомотивном депо.
При текущем ремонте: ТР 1, ТР 2, ТР 3 производится ревизия крану № 395 со снятием с локомотива и производится разборка, осмотр, замеры в соответствии с нормами инструкции ЦТ - 533.
При капитальном ремонте: КР производится замена поврежденных и изношенных деталей крана № 395 с соблюдением норм и допусков и выполняется на заводе, согласно инструкции ЦТ - 533.
4. Способы очистки, осмотра и контроля
После разборки машины сборочные единицы и отдельные детали должны быть очищены и промыты от грязи, стружки, посторонних частиц, нагара, смазки, охлаждающей жидкости с целью выявления дефектов, улучшения санитарных условий ремонта, а также для подготовки деталей к операциям восстановления и окраски.
Способы очистки деталей:
- механический - ржавчину, старую краску, затвердевший смазочный материал и нагар удаляют с деталей ручными или механизированными щетками, шарошками, скребками, шаберами, различными машинками;
- абразивный - очистку ведут с помощью пескоструйной или гидропескоструйной обработки детали;
- термический - старую краску, ржавчину удаляют нагревом поверхности детали пламенем паяльной лампы или газовой горелки;
- химический - остатки смазочного материала, охлаждаю, щей жидкости, старой краски удаляют специальными пастами и смывочными растворами, в состав которых входят каустическая сода, негашеная известь, мел, мазут и др.
После демонтажа с подвижного состава кран машиниста усл.№395 должен быть очищен от загрязнений в моечной установке.
Ультразвуковые ванны сегодня являются неотъемлемой частью многих технологических процессов.
Очистка с помощью ультразвука - это наиболее эффективный способ очистки поверхности твердых тел, особенно в труднодоступных местах. Ультразвуковой способ очистки позволяет полностью автоматизировать технологический процесс, исключив ручной труд.
Метод ультразвуковой очистки, позволяющий без затруднений удалять все виды загрязнений, основан на возбуждении в моющем растворе колебаний ультразвуковой частоты. При этом в растворе образуются области сжатии и разрежения, распространяющиеся по направлению ультразвуковых волн. В зоне разрежения, на границе между поверхностью детали и жидкостью образуется полость, куда под воздействием местного давления из пор капилляров выталкивается раствор и загрязнение. Через пол периода в этом же месте образуется область сжатия. В результате образовавшегося гидравлического удара, мгновенное значение местного давления намного превосходит исходное, вызванное распространением ультразвуковых колебаний. Этот процесс повторяется с частотой десятки тысяч раз в секунду, сопровождаясь характерным шумом. Под действием гидравлических ударов происходит разрушение пленки загрязнения, нарушение ее адгезии (сцепления) с поверхностью изделия, превращение в эмульсию, после чего частички загрязнения переходят в окружающий раствор.
Эффективность ультразвуковой очистки обеспечивается как за счет непосредственного воздействия кавитационных пузырьков и акустических течений, приводящих к разрушению загрязнений, так и в результате значительной интенсификации физико-химических процессов растворения их в моющей жидкости под действием ультразвуковых колебаний. (известно, что под воздействием ультразвука происходит интенсификация любых химических реакций в десятки раз).
Технология ультразвуковой очистки (отмывки) деталей и моющие растворы подбираются в каждом конкретном случае. При этом моющая жидкость подбирается с максимальной химической активностью по отношению к данному виду загрязнений и при этом нейтральной к материалу очищаемого изделия. При таком подходе метод ультразвуковой очистки абсолютно безопасен для деталей, изготовленных из различных материалов.
Рисунок -4- Ультразвуковая моечная машина
5. Технология ремонта
Перед тем как приступить к ремонту крана машиниста усл.№395 сперва необходимо его разобрать.
Разборку крана машиниста усл.№ 395 производить в следующей последовательности:
- отвернуть винты, снять крышку контроллера;
- отвернуть гайку крепления кулачковой шайбы и болты крепления контроллера к крышке крана;
- снять контроллер вместе с кулачковой шайбой;
- отпустить винт, снять ручку.
Корпус.
Проверяется корпус на воздухонепроницаемость стенок при испытании воздухом давлением 8 кгс/см2 в течение 30 с.
При наличии пропуска воздуха корпус заменяется.
Измеряется выработка или овальность рабочей поверхности под поршень.
Выработка или овальность отверстия под уравнительный поршень более 0,4 мм устраняется путем расточки корпуса и запрессовки в него ремонтной втулки с посадкой по наружному диаметру 105Н9(+0,087)/ 105x9().
Ремонтная втулка изготавливается из латуни марки ЛЦ37Мц2С2К
ГОСТ 17711-93 с натягом в пределах от 0,15 до 0,25 мм под запрессовку и с припуском 2 мм по внутреннему диаметру под окончательную обработку после запрессовки.
Перед запрессовкой наружная поверхность втулки смазывается бакелитовым лаком «А» ГОСТ901-78. Запрессовка втулки производится на винтовом или гидравлическом прессе.
После запрессовки фрезеруется паз в верхнем торце втулки.
Проверяется воздухонепроницаемость запрессовки втулки при испытании воздухом давлением 6,0 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается.
Окончательная обработка втулки по внутреннему диаметру производится после запрессовки ее в корпус. Крепление корпуса крана на станке для окончательной обработки втулки производится с помощью оправки. Обработка втулки по внутреннему диаметру производится до чертежного размера. Чистота обработки Rа=0,8.
После обработки несоосность рабочих поверхностей втулок и ремонтной втулки допускается не более 0,05 мм.
После расточки производится шлифовка внутренней поверхности втулки с применением тонкой пасты ГОИ, а затем производится совместная притирка кольца уравнительного поршня и ремонтной втулки.
Риски на рабочей поверхности отверстия под уравнительный поршень (ремонтной втулки) или кольца выводятся совместной притирки (с применением тонкой пасты ГОИ) кольца и отверстия корпуса (ремонтной втулки) до полного удаления рисок.
При необходимости замены втулки и (ослабление плотности запрессовки, износ внутреннего диаметра, уплотняющей фаски более допустимых размеров) новые втулки изготавливаются с натягом в пределах от 0,1 до 0,15 мм под запрессовку и с припуском 2 мм по внутреннему диаметру под окончательную обработку после запрессовки. Обработка втулки по внутреннему диаметру производится до чертежного размера. Уплотняющая фаска в пределах от 0,5х450 до 1,0х450 обрабатывается зенковкой № 5 после окончательной расточки.
Проверяется внутренний диаметр втулки. При выработки или овальности ее по внутреннему диаметру более 0,4 мм втулка заменяется.
Проверяется состояние конической уплотнительной поверхности втулки (уплотняющей фаски).
Забоины и риски на уплотняющей конической поверхности исправляются конической зенковкой № 5.
При износе уплотняющей фаски втулки до размера более 1,5 мм торец втулки подрезается прямой зенковкой № 8 до восстановления номинального размера уплотняющей фаски (0,5 мм).
Проверяется с помощью резьбовых калибров резьба под шпильки, штуцер и цоколь. При повреждении или износе резьбы допускается резьбовые отверстия перерезать на следующий размер. Увеличение диаметра резьбы под шпильки и штуцер допускается не более 2 мм, а резьбы под цоколь - не более 3 мм.
Ослабшие ниппели заменяются. Натяг новых ниппелей под запрессовку должен быть от 0,05 до 0,1 мм.
Каналы и отверстия корпуса крана очищаются и продуваются сжатым воздухом.
Нижний клапан.
Нижний клапан заменяется при зазоре между седлом клапана и хвостовиком клапана более 0,2 мм.
Осматривается состояние уплотняющих поверхностей клапана и при наличии износа, забоин и рисок производится проверка их зенковкой.
Впускная уплотняющая поверхность проверяется конической зенковкой № 6, а выпускная уплотняющая поверхность - конической зенковкой № 7.
В месте уплотнения хвостовика клапана манжетой не допускается рисок и забоин.
Проверка выпускной уплотняющей поверхности производится после установки в корпус нижнего клапана.
После проверки зенковкой производится совместная притирка уплотняющих поверхностей седла клапана и нижнего клапана, а также уравнительного поршня с применением средней пасты ГОИ.
Совместная притирка нижней уплотняющей поверхности (впускного) клапана и поверхности седла клапана (втулки) производится с помощью оправки.
Перед совместной притиркой уплотняющие поверхности нового выпускного клапана и седла клапана проверяются зенковками № 6 и № 7.
. Уравнительный поршень с кольцом и манжетой.
Проверяется состояние конической уплотнительной поверхности уравнительного поршня и при наличии износа, забоин и рисок дефекты исправляются зенковкой, а затем притираются по месту с применением средней пасты ГОИ.
Пропуск конической поверхности хвостовика поршня с удержанием мыльного пузыря на атмосферных отверстиях менее 5 с при давлении в напорной сети в пределах от 7 до 9 кгс/см2 устраняется путем совместной притирки выпускного клапана (после установки его на место) и хвостовика уравнительного поршня.