Притирка уплотнительных поверхностей поршня и клапана производится с помощью ключа.
Уплотнительное кольцо заменяется, если зазор в замке будет более 1 мм, а также в случае потери упругости, при наличии пропуска, рисок или излома.
Упругость кольца в рабочем состоянии должна быть в пределах от 2,5 до 4,0 кгс.
Новое кольцо подгоняется в ручей уравнительного поршня путем шлифовки (в специальной оправке) боковых поверхностей на поверочной плите (алюминиевой или чугунной) или специальном станке с применением пасты, состоящей из порошков пемзы зернистостей М14 или М28 ГОСТ 3647-80 с жиром животным техническим ГОСТ 1045-73 или с олеиновой кислотой ГОСТ 7580-91, или паст ГОИ-10 или ГОИ-20 (с керосином).
Затем кольцо вставляется в ручей поршня и притирается по рабочей поверхности корпуса с применением тех же микропорошков или паст ГОИ, указанных в п. 5.3.5 настоящего Руководства.
Перед притиркой рабочая поверхность корпуса выверяется чугунным кольцом. Притирка кольца производится со снятой с поршня манжетой.
Зазор в замке нового кольца должен быть в пределах от 0,1 до 0,6 мм.
После притирки нового кольца промываются поршень и кольцо в керосине, протираются хлопчатобумажной салфеткой и производится испытание кольца и уравнительного поршня на плотность, а затем проверяется чувствительность поршня.
Контроль плотности кольца производится с помощью специального приспособления. При этом:
- плотность металлического кольца поршня считается достаточной, если время падения давления в резервуаре объемом 8 литров с 5,0 кгс/см2 до 3,0 кгс/см2 будет не менее 60 с;
- плотность уравнительного поршня (с кольцом и резиновой манжетой) считается достаточной, если при испытании давлением 5,0 кгс/см2 мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с. Давление 5,0 кгс/см2 сжатого воздуха при испытании подводится в полость над поршнем;
- перед испытанием на чувствительность рабочая поверхность втулки поршня смазывается тонким слоем смазки ЖТ-79Л. Уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться во втулке под усилием не свыше 4 кгс, а для нового узла в сборе (корпус, втулка, поршень, кольцо и манжета), собранного на заводе, усилие должно быть не более от 8 до 11 кгс.
Золотник.
Средняя часть (зеркало).
Золотник заменяется:
- при износе рабочей поверхности золотника свыше 2 мм, определяемом путем измерения размера цилиндрической части, высота которой должна быть не менее 10 мм;
- при наличии раковин или изломов, забоин;
- при износе направляющей части до диаметра менее 80,0 мм.
Средняя часть (зеркало) заменяется:
- при износе рабочей поверхности свыше 2 мм, определяемом путем измерения размера лица (по диаметру 82 мм), высота которого должна быть не менее 12 мм;
- при наличии сколов бурта на диаметре 150/156 мм общей длиной более 30 мм. Сколы с меньшей длиной, трещины завариваются латунью с последующей обработкой по чертежу; при наличии воздухопроницаемости. Воздухонепроницаемость проверяется при испытании воздухом давлением 8 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается.
Незначительные неровности, выработки или риски на рабочих поверхностях золотника и зеркала устраняются совместной притиркой их с применением паст № 28 или № 14 и тонких паст ГОИ-10 или ГОИ-20 (с керосином).
При этом предварительная притирка производится с помощью пасты, состоящей из порошков пемзы зернистостей М14 или М28 ГОСТ 4647-80 и индустриального масла И-30А ГОСТ 20799-95, а окончательная доводка - пастами ГОИ-10 или ГОИ-20.
Глубокие задиры, выработка или риски на рабочих поверхностях золотника и его зеркала устраняются шлифовкой их на выверенной алюминиевой или чугунной плите или на специальном станке (вращающейся алюминиевый или медный круг) с последующей совместной их притиркой и доводкой. При этом необходимо следить, чтобы глубина выемок была не менее 2,5 мм. При меньшей глубине выемки она восстанавливается фрезеровкой до чертежного размера - 3,25 мм.
Размер разработанных калиброванных отверстий считается предельным в том случае, если при испытании крана на стенде не выдерживается минимально допустимое время зарядки уравнительного резервуара или время ликвидации сверхзарядки.
При разработке калиброванного отверстия диаметром 1,6 мм в средней части кранов производится сквозное сверление диаметром 3 мм, а затем в отверстие запрессовывается заглушка с натягом в пределах от 0,1 до 0,2 мм с калиброванным отверстием номинального размера.
Измерение калиброванного отверстия диаметром 1,6 мм производится калибром № 9.
Выработка на сопрягаемых со стержнем поверхностях шлица золотника зачищается. При этом величина снимаемого слоя металла должна быть одинакова с обеих сторон шлица. Максимальный износ шлица по ширине допускается не более 1 мм.
Ослабший контрольный штифт заменяется. Новый контрольный штифт запрессовывается в среднюю часть (зеркало) с натягом в пределах от от 0,05 до 0,1 мм.
Седло клапана заменяется при ослаблении его в средней части. Новое седло запрессовывается с натягом в пределах от 0,05 до 0,1 мм. Разрешается производить запрессовку седла в среднюю часть вручную с помощью специальной оправки и молотка.
Проверяется плотность запрессовки заглушек в золотнике при испытании воздухом давлением 8 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается.
Фильтр.
Детали фильтра промываются в керосине и продуваются воздухом. Порванная сетка заменяется. Сетка фильтра изготавливается из латунной сетки № 016В ГОСТ 6613-86.
Крышка крана.
Крышка крана заменяется:
- при наличии трещин, воздухопроницаемости и изломов;
- воздухонепроницаемость проверяется при испытании воздухом давлением 8 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается;
- при износе направляющей части золотника до диаметра более 82,2 мм.
Выработка или овальность отверстия под стержень более 0,15 мм, а также зазор между стержнем и крышкой более 0,3 мм устраняется путем постановки в крышку бронзовой (Бр О4Ц7С5 ГОСТ 613-79) втулки. Для запрессовки втулки отверстие в крышке растачивается до диаметра 32 мм. Натяг втулки под запрессовку должен быть в пределах от 0,1 до 0,2 мм. Торцовые поверхности втулки должны лежать в одной плоскости с торцовыми поверхностями крышки. Размер втулки по внутреннему диаметру должен быть равен чертежному.
Смещение поверхности втулки по внутреннему диаметру относительно направляющей поверхности по диаметру 82Н9 допускается не более 0,1 мм.
Зазор между новой втулкой и стержнем должен быть не менее 0,03 мм и не более 0,13 мм.
Стержень.
Стержень заменяется при износе по диаметру 25 мм более 1 мм.
Выработка или овальность сопрягаемых с крышкой поверхностей стержня, превышающая 0,1 мм, устраняется проверкой на токарном станке.
Забоины на поверхности резьбы стержня исправляются проверкой плашками.
При зазоре в шлицевом соединении золотника и стержня более 0,6 мм боковые поверхности паза стержня наплавляются латунью и обрабатываются, не допуская смещения оси паза относительно оси стержня более 0,2 мм.
После обработки зазор в соединении золотника со стержнем должен быть не менее 0,1 мм и не более 0,3 мм. После обработки на станке отверстия стержня промываются и продуваются воздухом.
Ручка.
Пружина кулачка заменяется на новую. Выработка на сопрягаемой с крышкой поверхности кулачка зачищается.
Винты с изношенной или сорванной резьбой заменяются.
Редуктор.
Питательный клапан и втулка редуктора.
Питательный клапан заменяется:
- при увеличении зазора между втулкой и клапаном более 0,09 мм;
- при износе конической уплотнительной поверхности.
Седло клапана (втулка) заменяется:
- при ослаблении в корпусе клапана. Проверяется воздухонепроницаемость стенок тела корпуса клапана и запрессовки седла клапана при испытании давлением воздуха 8 кгс/см2 в течение 60 с. Пропуск воздуха не допускается;
- при износе внутреннего диаметра более 6,05 мм (определяется калибром № 6.
Новая втулка изготавливается с натягом в пределах от 0,05 до 0,12 мм под запрессовку и с припуском 0,3 мм по внутреннему диаметру под развертку ее после запрессовки. Обработка уплотняющей фаски втулки производится зенковкой № 4. Перед запрессовкой наружная поверхность втулки смазывается бакелитовым лаком «А» ГОСТ 901-78. Запрессовка втулки производится на винтовом или гидравлическом прессе.
Проверяется состояние уплотнительных (конических) поверхностей питательного клапана и втулки черт. Забоины, риски и выработка на конической уплотнительной поверхности клапана устраняются зенковкой, а на уплотнительной поверхности втулки - зенковкой № 4 черт. с последующей притиркой уплотнительных поверхностей втулки, клапана.
Восстановление номинальных размеров конической уплотнительной поверхности втулки при износе ее до размеров более 1 мм производится путем торцовки с помощью зенковки № 3.
Забоины и выработку на торцовых поверхностях клапана устраняются шлифовкой на шлифовальном камне. В качестве направляющей при шлифовке торца используется специальная втулка. После шлифовки производится доводка торцовых поверхностей питательного клапана на поверочной плите.
После притирки конических уплотнительных поверхностей нового клапана и втулки проверяется положение торца питательного клапана относительно поверхности А корпуса и торца втулки с помощью калиброванной скобы и лекальной линейки. Торец хвостовика питательного клапана должен выступать над втулкой не менее 0,2 мм, но не выше поверхности А корпуса. В том случае, если торец хвостовика клапана выступает за указанную поверхность А, его опиливают напильником, закрепив клапан в тисках с помощью втулки, а затем шлифуют торец на шлифовальном камне в направляющей втулке.
Положение торца питательного клапана относительно поверхности корпуса проверяется также и в случае:
- замены втулки;
- проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапана;
- проверки зенковкой поверхности корпуса клапана.
Диафрагма.
Диафрагма заменяется независимо от состояния.
Поверхности новой диафрагмы должны быть чистыми, бугры, вмятины и царапины не допускаются.
Корпус клапана, корпус редуктора.
Сопрягаемые с диафрагмой поверхности корпуса клапана и корпуса редуктора должны быть чистыми, без забоин. При необходимости поверхность корпуса редуктора проверяется на плите, а поверхность А корпуса клапана - зенковкой № 1 или на токарном станке.
Детали редуктора (корпус клапана, корпус редуктора, заглушка, упор регулировочный), с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются.
Стабилизатор.
Проверяется состояние уплотнительных поверхностей клапана и седла клапана. Забоины, риски и выработка на конической уплотнительной поверхности клапана устраняются зенковкой № 13, а на уплотнительной поверхности седла - зенковкой № 14.Совместная притирка уплотнительных поверхностей клапана и седла производится с помощью оправки пастой ГОИ (с керосином) или пастами № 28 и № 14.
Восстановление номинальных размеров конической уплотнительной поверхности седла клапана (втулки) при износе ее более 1 мм производится путем торцовки с помощью зенковки № 15.
Клапан заменяется:
- при увеличении зазора между седлом клапана и клапаном более 0,09 мм;
- при износе конической уплотнительной поверхности клапана.
После притирки конических уплотнительных поверхностей нового клапана и седла клапана проверяется положение торца клапана относительно поверхностей А и Б корпуса с помощью калиброванной скобы и лекальной линейки.
Торец хвостовика клапана стабилизатора должен выступать над поверхностью Б корпуса не менее чем на 0,2 мм, но не выше поверхности А корпуса. В том случае, если торец клапана выступает за указанную поверхность А, его спиливают напильником, закрепив клапан в тисках с помощью втулки, а затем торец шлифуют в направляющей втулке.
Проверка положения торца клапана относительно поверхностей А и Б корпуса стабилизатора производится также и в случаях:
- замены седла клапана;
- проверки зенковкой конических уплотнительных поверхностей седла клапана и клапана;
- проверки зенковкой поверхности А корпуса стабилизатора.
Седло клапана заменяется:
- при ослаблении его в корпусе стабилизатора. Воздухонепроницаемость плотности запрессовки седла клапана определяется при испытании давлением воздуха 8 кгс/см2 в течение 60 с. Пропуск воздуха не допускается;
- при износе его диаметра более 4,05 мм (определяется калибром № 7).
Натяг под запрессовку нового седла клапана должен быть в пределах от 0,05 до 0,12 мм. Седло изготавливается с припуском 0,3 мм по внутреннему диаметру под развертку его после запрессовки. Обработка уплотняющей фаски седла производится зенковкой № 14.
При разработки калиброванного отверстия диаметром 0,450,03 мм в корпусе стабилизатора производится сквозное сверление отверстия диаметром 3 мм, а затем в отверстие запрессовывается заглушка с натягом в пределах от 0,1 до 0,15 мм и просверливается калиброванное отверстие диаметром 0,450,03 мм. После сверления калиброванное отверстие проверяется калибром. При сверлении калиброванного отверстия допускается предварительная засверловка диаметром 1,5 мм на глубину не более 3 мм. Допускается сверлить калиброванное отверстие в заглушке до ее запрессовки с последующей проверкой в сборе с корпусом стабилизатора.