Дипломная (вкр): Разработка упаковочного шнекового полуавтомата для производства шлакообразующих смесей

K=, (3.3)

где Т - среднее технологическое время операции;

N - годовая программа выпуска, шт.;

Fч - годовой фонд рабочего времени, 2000 часов.

K==0,055.

Данный коэффициент соответствует среднесерийному производству.

Выбор формы организации выполнен из четырех наиболее подходящих вариантов:

. Участки станков по видам обработки

. Специализированные участки

. Предметный участок (отделение)

. Гибкая производственная система (ГПС)

Для нашей детали наиболее подходящей формой организации технологического процесса являются участки станков по видам обработки.

3.7 Расчет припуска на обработку

Всякая заготовка, предназначенная для дальнейшей механической обработки, изготавливается с припуском на размеры готовой детали. Этот припуск, представляющий излишек материала, необходимый для получения окончательных размеров и заданного класса шероховатости поверхностей деталей, снимается на станках режущими инструментами.

Разность размеров заготовок и окончательно обработанной детали определяет величину припуска. Припуски разделяют на общие и межоперационные. Под общим понимают припуск, снимаемый в течение всего процесса обработки данной поверхности - от размера заготовки до окончательного размера готовой детали. Межоперационным называется припуск, который удаляют при выполнении отдельной операции. Величина припуска обычно дается на «сторону», т.е. указывается толщина слоя снимаемого на данной поверхности. Для цилиндрических деталей припуск дается на «диаметр», т.е. указывают двойную толщину слоя, что должно быть оговорено. Припуски бывают симметричные и асимметричные. Припуск должен быть оптимальным, т.к. чрезмерные припуски вызывают излишние затраты на изготовление детали и тем самым увеличивают ее себестоимость, которая складывается из следующих элементов: затраты на материал, основной заработной платы производственных рабочих, накладных расходов.

Величины припусков на обработку и допуски на размеры заготовок зависят от следующих факторов:

. материал заготовки,

. конфигурация и размеры заготовки,

. вид заготовки и способы ее получения,

. требования в отношении механической обработки,

. технические условия в отношении качества и класса шероховатости

поверхности, точности размеров заготовки.

Из этого следует, что величина общего припуска зависит от толщины дефектного слоя, подлежащего снятию, припусков на промежуточные операции, погрешности установки, шероховатости поверхности. Выполним расчет припуска на наружный диаметр заготовки по методу профессора Кована.

Минимальный припуск на диаметр при токарной обработке наружной поверхности вращения:

Z = 2∙(Rz+Т) +, (3.4)

где Rz - высота микронеровностей (параметр шероховатости). Шероховатость поверхности поковки Rz 320, следовательно Rz =320 мкм;

Т - глубина дефектного поверхностного слоя, выбираем по таблице - на поковку Т = 500 мкм;

ρ - суммарное значение поверхностных отклонений для расчетной поверхности.

Поверхностные отклонения - это сумма допусков формы и расположения поверхностей. Выбираем по ГОСТ 24643 - 81 "Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей" следующие данные в зависимости от размера заготовки. ρ = 400 мкм.

 - погрешность установки на выполняемом переходе - это сумма погрешностей базирования ε и закрепления εз.

Погрешность базирования ε=0, т.к. измерительная база совмещена с установочной, значит

ε=εз,

примем ε =300 мкм.

 Zток=(320+ 500) +=1340 мкм

Аналогично рассчитаем припуск на шлифовальную операцию:

Zшл= 2∙ 80+ ==260 мкм

Построим схему припусков и допусков:

Рисунок 3.4 Схема припусков и допусков

=80 мкм Zшл=260 мкм ток=350 мкм Zток=1340 мкм заг=1400 мкм

Рассчитав размеры припусков и допусков, определим размеры заготовки: поковка Ø149+0,5 мм.

3.8 Выбор оборудования

Выбор оборудования выполнен для основных станочных операций согласно методике изложенной в [11.страница 118].

Исходные данные для выбора металлорежущих станков:

         Вид обработки

         Форма и расположение обрабатываемой поверхности

         Размеры детали

         Размеры обрабатываемой поверхности

         Точность обработки

         Тип производства

С учетом исходных данных, выбранное оборудование приведено в таблице 3.2

Таблица 3.2 Технологическое оборудование

3.9 Выбор станочных и инструментальных приспособлений

Станочные приспособления выбраны по методике, приведенной в [14.ст. 234].

Исходные данные:

         Вид обработки.

         Схема базирования.

         Габаритные размеры головки.

         Точность обработки.

         Режущие инструменты, обеспечение доступа инструмента к обрабатываемой поверхности.

         Тип производства.

         Тип силового привода.

         Модель станка.

Выбранные приспособления приведены в таблице 3.3

Таблица 3.3 Станочные и инструментальные приспособления

3.10 Выбор режущего инструмента

Выбор режущего инструмента выполнен по методике изложенной в [14,с. 240]; [20,с. 522]. Для токарной обработки наружного, внутреннего диаметров, обработки торцов выбираем резцы проходные упорные с пластинками из твердого сплава Т5К10 по ГОСТ 18879-73. Размеры державки 2520, длина пластины l = 20 мм. Для сверления отверстия - сверло спиральное по ГОСТ 1452-69 из стали Р6М5. Для нарезания червяка - резец резьбовой с пластинкой из сплава Т5К6.

Для фрезерной операции выбираем фрезу фасонную по ГОСТ 9305-69 тип 2.

Для протяжной операции выбираем протяжку из стали Р6М5.

Для токарно-затыловочной операции выбираем резец токарный фасонный затыловочный с пластинкой из сплава Т5К6.

Для шлифовки зубьев выбираем круг шлифовальный 2П250×10×76; 25А16С28К5 по ГОСТ 2424-83.

Для плоского шлифования торцов выбираем круг шлифовальный 1111450×203×50; 24А16С28К5 по ГОСТ 2424-83.

Для внутреннего шлифования выбираем круг шлифовальный ПП32×20×10; 24А16С28К5 по ГОСТ 2424-83.

Выбранные режущие инструменты приведены в таблице 3.4

Таблица 3.4 Режущие инструменты

3.11 Выбор средств измерения и контроля

Средства измерения и контроля выбраны для контрольной операции, предусмотренной в конце технологического процесса.

Выбор выполнен по методике, изложенной в [11].

Исходные данные:

-         Тип контролируемой поверхности и контролируемого параметра

-        Габаритные размеры и масса детали

         Размер и форма контролируемой поверхности

         Точность контролируемого параметра

         Тип производства

При выборе средства измерения следует учитывать:

где δ - допуск.

Для контроля наружного диаметра детали выбираем микрометр МК-175 с пределами измерений 100125 мм и ценой деления 0,01 мм.

Для контроля отверстия используем нутромер индикаторный с пределами измерений 18-50 и точностью 0,01 мм.

Выбранные средства измерения и контроля приведены в таблице 3.5

Таблица 3.5 Средства измерения и контроля

.12 Выбор режимов резания для токарной обработки

Режимы резания назначены по методике изложенной в [11].

Общий порядок назначения режимов резания для универсальных станков:

-        Глубина резания.

-        Подача.