Материал: Производство модифицированного арболита

Эксплуатацию модели можно осуществлять только в условиях следующего температурного режима: +5 С° - + 35 С°.

Для безопасной эксплуатации рабочее место должно быть максимально чистым и хорошо освещённым.

Вес инструмента составляет 25 кг. А габариты: 1110х550х935 мм. Для удобства транспортировки бетономешалка оборудована одной опорной и одной колёсной стойкой (с двумя колесами).

Рама бетономешалки PRORAB ECM 63 усилена металлическими откосами, которые обеспечивают жесткость и прочность конструкции.

Наличие колес позволяет быстро и легко перемещать бетономешалку в любое удобное место. Управление наклоном барабана бетономешалки осуществляется вручную с помощью специальной удобной рукоятки. Устойчивость благодаря наличию опорной ножки.

Класс защиты IP45D. Цельный чугунный венец. Электрический привод.

Рисунок 3.2 - Бетоносмеситель Prorab ECM-63

Устройство и принцип работы ФВГ-2

Конструкция прибора, представленная на рисунке 1, имеет следующие основные элементы:

         - механизма привода сит,

         - реле времени,

         - поддон,

         - набор сит,

         - крышка,

         - пружины крепления.

Рисунок 3.3 - Конструкция фракционатора ФВГ - 2

Работа прибора основана на гирационном разделении волокна по фракциям. Электродвигатель через клиноременную передачу вращает центральный вал с эксцентриком, на котором через подшипники закреплена планшайба с роликовым упором, не позволяющим вращаться планшайбе. За счет эксцентриситета, планшайба, на которой жестко крепятся поддон, сита и крышка, создает колебания вдоль прибора с частотой около 400 колебаний в минуту.

При работе прибор создает значительную вибрацию, поэтому устанавливать прибор необходимо на жесткое основание, исключающее смещение прибора

Вибропресс стром - уникум. Назначение.

1.    Установка «СТРОМ» предназначена для производства различных типов строительных блоков, кирпичей, и тротуарной плитки для индивидуального строительства. дома, дачи, гаража и благоустройства приусадебного хозяйства.

1.2. Установки «СТРОМ» созданы на основе модульности конструкции, что расширяет их возможности при оснащении дополнительной оснасткой.

1.3.    Установки должны работать при температуре окружающей среды не ниже 5 градусов по Цельсию. Установки «СТРОМ» соответствуют техническому исполнению «У» категории «3» по ГОСТ 15150-69.

. Блок-формы

2. Виброплощадка

. Электродвигатель с грузом (эксцентриком)

Рисунок 3.4 - Устройство вибропресса стром - уникум

Подготовка установки к работе и порядок работы.

Рисунок 3.5 - Схема формы вибропресса

1. При подготовке к работе необходимо расконсервировать установку в соответствии с. Перед включением установки в сеть необходимо:

•    изучить и выполнять требования настоящего паспорта;

•   убедиться в соответствии напряжений электровибропривода и питающей электросети « проверить надежность крепления и затяжку всех резьбовых соединений;

•    удостовериться в отсутствии повреждений токопроводящего кабеля и штепсельной вилки;

2. Перед началом работы виброплощадка устанавливается на равном месте. Во избежание появления боковых колебаний установка виброплощадки с уклоном не допускается.

3. На виброплощадку устанавливаются три блок-формы (1) на подставках (2). Подставка (2) необходима для предотвращения выпадения рабочей смеси из формы (1). А так же для перемещения блок-формы при выемке отформованного блока из блок-формы.

4. Подключить электрооборудование к электрической сети с помощью прилагаемого токопроводящего кабеля со штепсельной вилкой. С целью защиты от перегрузок и коротких замыканий электропривод рекомендуется подключать к сети через автомат.

5. Формы заполняются рабочей смесью на 1\4 часть. При необходимости внутрь блок-форм устанавливается дополнительная оснастка, делящая полость на равные части. Для производства изделий имеющих толщину 5 - 15 см форма заполняется рабочей смесью на данную высоту.

6. Нажатием кнопки «Пуск» пускового устройства включается электродвигатель.

7. Формы заполняются рабочей смесью до верхнего края.

8. Время уплотнения смеси - 2 минуты. По окончании формования электропривод отключается, блок-формы снимаются с виброплощадки д 11 расформовки - переносятся на ровное место (лист рубероида или тонкий слой сухого песка), подставка выдёргивается из-под формы, форма снимается с изделия.

Перед заполнением формы рабочей смесью внутренние стороны формы для облегчения выемки необходимо смазать отработанным маслом. Данная операция выполняется перед началом работы и в последующем повторяется после каждого восьмого изготовленного блока.

Порядок работы при использовании сменной оснастки блок - форм.

После заполнения формы раствором и окончания вибрации электродвигатель выключается, поверхность блока выравнивается и производится расформовка и выемка изделия.

Для повышения прочности стен рекомендуется использовать различную арматуру.

Установку (1) устанавливают на ровное место, заполняют три блок-формы рабочий смесью на 1\4 часть каждой, после чего в них устанавливают оснастку, делящую полость формы на 2-8 равных частей (2).

В формы добавляется рабочая смесь с одновременным включением электровибратора для её уплотнения, поверхность изделия равняется, после чего электровибратор отключается и производится расформовка и выемка изделия.

Рисунок 3.6 - Схема формы для пустотелого блока

3.2 Сырье и материалы

Органический целлюлозный заполнитель. Многие органические целлюлозные заполнители, в том числе и древесина (древесный заполнитель), наряду с присущими им ценными свойствами (малая средняя плотность, хорошая смачиваемость, легкость обработки, в частности дроблением и др.), имеют и отрицательные качества, которые затрудняют получение арболита высокой прочности из высокопрочных компонентов (цементный камень и древесина).

Технологическое древесное сырье поставляется на предприятие как отдельно по породам, так и в смешанном виде в различных соотношениях.

Диаметр заготовок сырья в круглом виде устанавливается от 5 до 15 см. Заготовки диаметром более 15 см подлежат расколке части, наибольшая линия раскола по торцу не должна превышать 15 см.

В технологическом сырье допускаются пороки древесины (по ГОСТ 2140-81 с изм.), в том числе гниль внутренняя заболонная мягкая и наружная трухлявая, если она занимает не более 6% площади торца дровяного сырья или 5% общего объёма партии.

Дрова и кусковые отходы укладывают, принимают и учитывают в соответствии с ГОСТ 3243-46 (с изм.). Древесное технологическое сырье в круглом виде хранят в соответствии с ГОСТ 9014.0-75 (с изм.).

Кусковые отходы древесины должны измельчаться в щепу и выдерживаться в кучах под навесом не менее 1 мес. при положительной температуре.

Применение свежесрубленной древесины всех пород для производства арболита допускается при соблюдении следующих требований: показатель пригодности (удельный расход цемента на единицу прочности арболита при сжатии) должен быть не более 15; содержание водорастворимых редуцирующих веществ не более 2%.

При дроблении и рассеве необходимо применять древесину равновесной относительной влажности не более 39%, при влажности выше этого предела нарушается нормальная работа дробилок, сит и грохотов.

Органическими заполнителями служат измельченная древесина из отходов лесозаготовок, лесопиления и деревообработки хвойных (ель, сосна, пихта) и лиственных (береза, осина, бук, тополь) пород, костра конопли и льна, измельченные стебли хлопчатника и измельченная рисовая солома.

Размеры древесных частиц измельченной древесины не должны превышать по длине 40, по ширине 10, а по толщине 5 мм. Содержание примеси коры в измельченной древесине не должно быть более 10%, а хвои и листьев - более 5% по массе сухой смеси заполнителя. Содержание водорастворимых редуцирующих веществ в измельченной древесине не должно превышать 2% (данный показатель не является браковочным признаком).

Фракционный состав органического заполнителя должен находиться в следующих пределах:

Размеры отверстий контрольных сит, мм 20, 10, 5, 2,5, менее 2,5

Полные остатки на контрольных ситах, % по массе до 5, 20-40, 40-75, 90-100, до 10.

Вяжущие вещества. Вяжущие вещества, применяемые для приготовления арболита по ГОСТ 19222-84, должны удовлетворять требованиям следующих Стандартов: портландцемент и быстротвердеющий портландцемент - ГОСТ 10178-76 (с изм.); цемент сульфатостойкий - ГОСТ 22266-76 с изм.); портландцемент белый - ГОСТ 965-78; портландцемент цветной-ГОСТ 15825-80.

Марка цемента должна быть не ниже 300 - для теплоизоляционного арболита и 400 - для конструкционного.

При возможности выбора портландцемента предпочтение отдается алитовым цементам, содержащим в основном трехкальциевый силикат. Такой цемент обеспечивает в первые сутки более интенсивный набор прочности по сравнению с белитовым цементом.

С увеличением тонкости помола портландцемента прочность цементного камня возрастает. Средний размер зерен портландцемента примерно 40 мкм. Глубина гидратации зерен через 6-12 мес. твердения обычно не превышает 10-15 мкм. Таким образом, при обычном помоле портландцемента 30-40% клинкерной части его не участвует в твердении и формировании структуры камня. С увеличением тонкости помола цемента возрастает содержание клеящих веществ - гидратов минералов и повышается прочность цементного камня. Цементы должны иметь тонкость помола, характеризуемую остатком на сите № 008 не более 15 %.

Тонкость помола цемента характеризуется также удельной поверхностью (см2/г) - суммарной поверхностью зерен (см2) в 1 г цемента. Удельная поверхность цементов 2500-3000 см2/г. Для повышения активности цемента и получения быстротвердеющего цемента тонкость помола повышают. Условно считают, что прирост удельной поверхности цемента на каждые 1000 см2/г повышает активность на 20-25%.

Химические добавки. В арболитовую смесь химические добавки вводят для повышения марочной прочности; ускорения процессов твердения; улучшения технологических свойств арболитовой смеси (удобоукладываемость, однородность) повышения защитных свойств арболита по отношению к стали арматуре (ингибиторы коррозии стали); улучшения строительных свойств.

Добавками служат химические вещества, которые локализуют замедляющее действие экстрактивных веществ, содержащихся в органическом целлюлозном заполнителе, или покрывают частицы заполнителя водонепроницаемой пленкой препятствующей соприкосновению вредных веществ заполнителя с цементным тестом. Многие добавки являются также ускорителями твердения арболита, что позволяет сократить срок воздействия вредных веществ на гидролиз гидратацию цемента.

При использовании древесного заполнителя химическая добавка выбирается в зависимости от его активности - содержания сахара в водорастворимых экстрактивных веществах. При применении заполнителя из хвойной выдержанной древесины (атмосферное хранение в течение 3 мес. и более) эффективным ускорителем твердения арболита является хлорид кальция и комплексные добавки на его основе, а для заполнителя из свежесрубленной древесины -сульфат алюминия и комплексные добавки на его основе. Если используют заполнитель из смешанных пород древесины или лиственницы, наиболее эффективны комплексные добавки: хлорид кальция + жидкое стекло и хлорид кальция + известь.

Выбор и дозирование химических добавок для арболита оcyществляется заводской лабораторией с учетом конкретных условий вида заполнителя.

Химические добавки в арболитовую смесь вводят в виде водных растворов взамен воды затворения или частично заменяя ее. Для поддержания принятого водоцементного отношения (В/Ц) количество воды, содержащееся в растворах, учитывается при расчете состава, арболитовой смеси. Вода для приготовления растворов химических добавок и корректировки В/Ц арболитовой смеси должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.

Растворы химических добавок готовят в специальных установках или емкостях с учетом коррозионной агрессивности этих растворов.

Для ускорения растворения химических веществ при приготовлении растворов рекомендуется подогревать воду до 40-70°С перемешивать растворы.

Перед использованием раствора следует определять его плотность, в соответствии с которой устанавливают дозировку. При необходимости плотность корректируют добавлением в раствор воды и химической добавки. Плотность растворов определяют при температуре 18-20°С ареометром со шкалой от 1 до 1,4 г/см3 или денсеметром.

Количественное соотношение компонентов химических добавок устанавливают с учетом конкретных свойств применяемых материалов для приготовления арболитовой смеси. Его корректируют в переходе на другие сырьевые материалы.

арболит производство рециклинг отходы

Таблица 3.1 - Содержание хлорида кальция в растворах