Дипломная работа: Проектирование и расчет лакокрасочного цеха автотранспортного предприятия

Общая площадь, занимаемая оборудованием - 48,5

Таблица 2.9 - Технологическая оснастка малярного отделения

2.6 Расчет производственной площади

Ориентировочно площадь любой зоны (м2) определяется:

Sоб - суммарная площадь оборудования в плане, м2

kпл - коэффициент плотности расстановки оборудования. Принимаем - 4,0;

Проектируемый малярный участок квадратной формы, имеет сетку колонн с шагом 6х12 м, размер колонн - 400х400 мм. Площадь зоны составляет 194 мІ. Высота помещения - 3,5м. Оконные проемы шириной - 2000 мм., и высотой - 1500 мм. Толщина наружных стен составляет 200 мм.

Двери входные шириной - 1500 мм, высотой - 2400 мм. Ворота шириной - 6 м, высотой - 4 м. Также имеется склад для хранения краски. Его площадь равняется 36 мІ. Входная дверь шириной - 1000 мм, высотой - 2400 мм. Проектируемый малярный участок граничит с другими участками. Общая площадь помещений составляет - 216 мІ.

2.7 Планировка подразделения

Планировка отделения - план расстановки технологического оборудования, а также постов (если отделение предусматривает заезд автомобилей).

Расстановка оборудования соответствует технологическому процессу, требованиям техники безопасности, научной организации труда. Расстояния между элементами оборудования, оборудованием и элементами зданий не выше нормативных.

Оборудование расположено так, что перемещения рабочего при выполнении работы в соответствии с технологическим процессом были минимальными.

Планировочный чертеж выполнен в масштабе 1:50 с указанием стен, оконных и дверных проемов. Условными обозначениями показаны потребители электроэнергии, воды, места слива вод в канализацию и т.п. С той стороны оборудования, где располагается рабочий, указаны рабочие места. Чертеж выполнен с расстановкой оборудования участка.

3. Организационный раздел

3.1 Организация управления производством

В транспортном цеху ОАО «БелАЗ» существует следующие производственные отделения: ЕТО, слесарно-механическое, шиномонтаж, аккумуляторное, малярное, топливное, электротехническое, сварочное, агрегатное, зона ТО и ТР.

Техническая служба транспортного цеха ОАО «БАЗ» состоит из следующих основных комплексов:

· комплекс диагностики;

· комплекс ТО;

· комплекс ТР;

· комплекс ремонтных участков;

· комплекс подготовки производства;

· отдел технического контроля (ОТК) и (ЕТО);

Все отделения ОАО «Борисовский авторемонтный завод» непосредственно занятые производством подчинены главному инженеру, заместителю директора предприятия, осуществляющих управление подразделениями предприятия, назначающему руководителей данных подразделений и проводящих контроль проделанной работы.

Техническое обслуживание автомобилей выполняется с целью снижения интенсивности износа деталей, выявления и предупреждения отказов и неисправностей. При ТО-1 и ТО-2 выполняются контрольно-диагностические, регулировочные, крепежные, электротехнические, смазочно-очистительные работы, работы по обслуживанию систем питания двигателя и при этом обычно выполняется сопутствующий ремонт узлов и агрегатов по необходимости.

На предприятии организация технологического процесса ТО автомобилей производится на универсальных постах.

При обслуживании на универсальных постах весь объем работ данного вида технического воздействия выполняется на одном посту, кроме операции по уборке и мойке автомобиля, которые при любой организации процесса обслуживания выполняются на отдельных постах. При таком методе применяют преимущественно тупиковые, параллельно расположенные посты. Въезд автомобиля на пост осуществляется передним ходом, а съезд с поста -- задним.

На каждом универсальном посту возможно выполнение различного объема работ, что позволяет одновременно обслуживать разнотипные автомобили и выполнять сопутствующий ремонт.

Работы по текущему ремонту автомобилей выполняются на постах и в производственных подразделениях. На постах выполняются работы непосредственно на автомобиле без снятия узлов и агрегатов, а в производственных отделениях ремонтируются детали, узлы и агрегаты, снятые с автомобиля. Потребность в произведении текущего ремонта выявляется при проведении ТО-1 и ТО-2 с применением контрольно-диагностического оборудования, визуально и по заявке водителя. Число ТО автомобилей, прошедших капитальный ремонт, обычно в 3-5 раз больше, чем на первом цикле пробега автомобилей. По данным, от 12 до 30 % автомобилей поступают на TP только из-за несвоевременного и некачественного ТО. При высоком качестве ТО периодичность TP увеличивается в 2,5 раза. Следовательно, повышение качества ТО является громадным резервом снижения затрат и простоя автомобилей на ТР.

3.2 Технологический процесс в подразделении

Лакокрасочные покрытия в авторемонтном производстве применяются для защиты деталей от воздействия внешней агрессивной среды и придания им требуемого декоративного вида. Наружные покрытия должны иметь гладкую поверхность, к которой хуже прилипает грязь и пыль. Пленка покрытия должна быть достаточно эластичной, не пропускать влагу и газы, не препятствовать линейному расширению металла при колебаниях температуры, обладать способностью сопротивляться ударам, трению и царапанию в процессе эксплуатации. Защитные покрытия должны стареть как можно медленнее, не растрескиваться, дольше сохранять глянец, не терять цвет.

Технологический процесс нанесения лакокрасочного покрытия.

Технологический процесс нанесения лакокрасочного покрытия на детали включает в себя следующие операции:

· Приготовление лакокрасочных материалов;

· Подготовку поверхности к окраске;

· Нанесение лакокрасочного материала;

· Сушку окрашенной поверхности, выполняемую на всех стадиях процесса нанесения покрытия;

· Контроль качества покрытия.

Приготовление лакокрасочных материалов.

Приготовление выполняется непосредственно перед нанесением их на окрашиваемые поверхности и заключается в тщательном их перемешивании, процеживании и разбавлении соответствующими растворителями до необходимой рабочей вязкости.

Подготовка поверхности детали к окраске.

Процесс подготовки заключается в удалении различного рода жировых загрязнений, влаги, коррозии и старой краски. При неподготовленной поверхности слой краски будет плохо прилипать к металлу, а образовавшаяся лакокрасочная пленка преждевременно разрушится.

Подготовка поверхности включает:

· Очистка деталей;

· Затем поверхность, на которую будет в последствии наноситься эмаль, зачищается шлифовальным кругом (место где была сварка или рихтовка). Необходимо убедится в отсутствии ржавчины на детали, а также следов старой краски;

· Производится обезжиривание поверхности;

· Мойка;

· Сушка.

Стандартом на подготовку металлических поверхностей перед окраской установлены технические требования к качеству поверхностей,. Сущность заключается в том: слой старой краски снимается при помощи эксцентриковой шлиф машинки.

Нанесение лакокрасочных материалов.

Процесс нанесения лакокрасочных материалов на детали выполняется в такой последовательности:

· Грунтование;

· Шпатлеванние;

· Шлифование;

· Окраска.

Грунтование:

Грунтование заключается в нанесении первого слоя лакокрасочного покрытия на очищенную, обезжиренную и промытую поверхность металла. Слой грунта является основой покрытия, поэтому должен обладать наилучшей сцепляемостью с металлом и с последующим слоем краски. Грунтовка наносится на поверхности деталей пневматическим распылением. Слой грунтовки должен быть матовый, так как глянцевая поверхность ухудшает сцепление грунта с последующими слоями краски.

Шпатлевание:

Шпатлевание предназначено для выравнивания поверхности. Из-за того что оно снижает механическую прочность покрытия, наносить слой толщиной более 0,5 мм не рекомендуется. Для лучшего выравнивания поверхностей, кроме местного шпатлевания густой шпатлевкой делается еще и сплошное покрытие грунт шпатлевкой.

Шлифование:

Выполняется для сглаживания неровностей на зашпатлеванной поверхности детали. Шлифование бывает сухое и мокрое. При мокром шлифовании обрабатываемая поверхность обильно смачивается водой, чем достигается хорошее качество обработки. В качестве шлифующего материала ' применяется водостойкая шкурка с тонким абразивом. Шлифование производится с помощью шлифовальных машинок. После шлифования обрабатываемую поверхность промывают водой и просушивают, обдувая сжатым воздухом.

Окраска:

Окраска деталей при ремонте автомобилей будет осуществляться следующим способом:

Воздушное (пневматическое) распыление.

Основано на превращении лакокрасочного материала при помощи сжатого воздуха в тонкую дисперсную массу, которая наносится на поверхность детали в виде мельчайших капель. Капли, сливаясь друг с другом, образуют покрытие, отличающееся высокими защитно-декоративными свойствами. Разведенная краска из нагнетательного бака поступает в краскораспылитель и наносится на окрашиваемую поверхность. Воздух от компрессора через масло влага отделитель подается к краскораспылителю под давлением 0,3…0,7 МПа. С помощью регулятора давления в нагнетательном баке устанавливается давление 0,15…0,20 МПа.

Недостатками пневматического распыления эмали являются:

- высокий расход материалов вследствие потерь на туманно образование;

- необходимость в специальных окрасочных камерах с приточно-вытяжной вентиляцией и в высококвалифицированных рабочих.

Подача краски к соплу краскораспылителя производится под действием инжекции (подсоса) воздушной струей.

Сушка:

Сушка производится в покрасочной камере в которую нагнетается горячий воздух 60…175°С. И время зависящее от состава краски от 2-х до 48 часов.

Организация технологического процесс подразделения представлена на рисунке 3.1.

автомобиль лакокрасочный шлифование

Рисунок 3.1 Организация технологического процесса малярного участка

3.3 Распределение рабочих по специальностям, квалификации и рабочим местам

Так как по расчетам число рабочих в проектируемом подразделении составляет 2 человека, то целесообразно взять именно это число.

Рабочему необходимо умело использовать результаты диагностических параметров с учетом конкретных условий эксплуатации автомобилей и режимов технического обслуживания и, кроме того, рабочий должен знать положения об организации ремонта, правильно назначить объем ремонтных операций и определять сроки безотказной работы автомобиля.

Принимаем 2 рабочего 5 разряда. Этого будет достаточно для того, чтобы осуществлять технологический процесс в малярном участке в соответствии с производственной программой ремонта.

3.4 Составление технологической карты

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты.

На основании этих технологических карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операций) между исполнителями.

Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.

В технологических картах указывают перечень организаций, место их выполнения (снизу, сверху или сбоку автомобиля) применяется оборудование или инструмент, норму времени, разряд работ и специальность исполнителей.

Краткое описание технологической карты «Окраска кабины автомобиля МАЗ 5340 после ремонта сваркой»:

1. Кузовные работы;

2. Шпатлевание;

3. Нанесение грунтовки;

4. Подготовка отгрунтованной поверхности;

5. Мойка;

6. Сушка;

7. Оклейка;

8. Окраска;

9. Сушка;

10. Полировка;

11. Мойка;

12. Сушка.

4. Конструкторский раздел

4.1 Описание назначения, устройства и работы конструкции со ссылкой на схему

Исходя из задания на дипломный проект было спроектировано следующее приспособление - Приспособление для крепления наждачной бумаги.

Как известно наждачную бумагу не очень удобно держать в руках и зачищать поверхность детали к покраске. Отсюда следует, что данное приспособление необходимо для подготовительных работ перед покраской автомобиля. Данное приспособление улучшает и облегчает труд рабочего, а также увеличивается производительность труда и качество выполненных работ по подготовки автомобиля к покраске.