Материал: Проект технологической линии производство вареных колбас из мяса птицы мощностью 1 т/смену

Итого фарша (Подмосковская): 80,36+120,54+108,81+8,04+12,05=329,8 кг

Итого фарша (Пятигорская): 129,63+97,2+48,61+48,61=324,05 кг

Итого фарша (Зеленогорская): 81,63+61,22+55,1+6,1=204,05 кг

Специи (Подмосковская): 9,64+0,03+0,48+0,48+0,16=10,79 кг
Специи (Пятигорская): 6,5+0,02+0,32+0,19=7,03 кг

Специи (Зеленогорская): 5,12+0,015+0,2+0,13+0,25=5,715 кг

Общий вес фарша (Подмосковская): 329,8+10,79+15=355,59 кг

Общий вес фарша (Пятигорская): 324,05+7,03+25=356,08 кг

Общий вес фарша (Зеленогорская): 204,05+5,715+30=239,765 кг

2.2 Расчет вспомогательных материалов и тары

Под названием "вспомогательные материалы" следует понимать все те материалы, которые не вошли в сырьевой расчет. Это - соль пищевая для кишок и техническая для шкур; материалы, используемые для консервирования шкур, шпагат, веревка и т.д.

Расчет выполняется по нормам расходования материала и по количеству продукции в смену

М_вс = р · А (4)

где Мвс - количество вспомогательных материалов, кг или м;

р - норма расхода на 1 штуку (голову, комплект, шкуру и т.д.), кг;

А - производительность данного цеха в смену, шт.

Кишечные оболочки:

)        450 - 100% 64 - 1000

х - 20% х - 90

х=90 х=5,76

)        350 - 100% 52 - 1000

х - 20% х - 70

х=70 х=3,64

)        200 - 100% 10 - 1000

х - 60% х - 120

х=120 х=1,2

Шпагат:

1)      2,8×450/1000=1,26

)        2,8×350/1000=0,98

)        2,8×200/1000=0,56

2.3 Обоснование, выбор и расчет технологического оборудования

Таблица 3 - Характеристика технологического оборудования

Количество оборудования на операцию определяют по формуле:

Ν = А/ Т ·q (1)

где N - число единиц оборудования;

А - количество сырья, поступающего за смену на данную машину, кг/смену;

Т - продолжительность смены, ч;

q - средняя часовая производительность оборудования в кг/час

Ν(Волчок) = 929,94/ 8 · 500 = 0,23=1

Ν (Клипсатор) = 929,94/ 8 · 200 = 0,58=1

Ν (Куттер) = 929,94/ 8 ·360 = 0,323=1

Ν(Шприц поршневой) = 929,94/ 8 ·800 = 0,15=1

Ν (Ледогенератор) = 929,94/ 8 ·300 = 0,39=1

Ν (Мясомассажер) = 929,94/ 8 · 120 = 0,97=1

Ν (Термокамера) = 929,94/ 8 ·250 = 0,47=1

Ν (Инъектор) = 929,94/ 8·500=0,23=1

Ν (Фаршемешалка) = 929,94/ 8·400=0,29=1

Таблица 4 - Количество обжарочных камер.

Расчет числа рам на которые необходимо навесить колб.изделия:

) n(подмосков)= 450/220 = 2.05 = 2 рамы

) n(пятигор)= 350/220 = 1.59 = 2 рамы

) n(зеленогор)= 200/220 = 0.91 = 1 рамы

А - количество колбасы вырабатываемой за смену, кг/смену;

- Средняя нагрузка на 1 раму, кг

)        R= 60 х Т/t_цикла = 60 х 8/130=3.7 раза

) Σколб. = 2 рамы /3.7 = 0,5

3) Σколб. = 2 рамы /3.7 = 0,5

4) Σколб. = 1 рамы /3.7 = 0,27

2.4 Расчет и расстановка рабочей силы

Рабочую силу рассчитывают по формуле 23:

П =

П(подмосков) = = 1.1 раб

П (пятигорск)= = 0.9 раб

П (зеленогорск)= = 0.5 раб

где п - количество рабочих;

А - количество перерабатываемого сырья в смену, кг;

р - норма выработки за смену на одного рабочего, кг.

Пмаш.отделение = М/Но

П маш.отделение = 7/1= 7

М- расчетное число машин (аппаратов) установленных в цехе.

Но - норма обслуживания оборудования одним рабочим (приложение)

П жиловка= 450/1900= 0.2

П жиловка= 350/1900= 0.2

П жиловка= 200/1900= 0.1

∑=1.1+0.9+0.5+7+0.2+0.2+0.1= 10 рабочих

2.5 Расчет и компоновка производственных площадей

Площади цехов рассчитывают по удельным нормам, составленным Гипромясом, в зависимости от производительности.

Площади производственных и вспомогательных помещений определяют по формуле:

 = Q · f

где F - площадь, м²

Q - производственная мощность, т;удельные нормы площади, м²/т.

Площадь различных отделений колбасного и кулинарного цехов может быть подсчитана исходя из:

1          санитарной нормы на одного рабочего;

2       площади на единицу оборудования согласно габаритных размеров и нормальных условий его обслуживания;

3          нормы нагрузки на 1м² площади пола;

4 нормы площади в м² на единицу, вырабатываемой в цехе продукции.

Пример расчета площади по приведенным норма:

.        Оборудование:

)        Волчок: 0,82х0,64=0,5248

2)      Клипсатор: 0,25×0,35=0,0875

)        Куттер: 1,35х0,75=1,0125

)        Шприц поршневой: 0,37х0,515=0,19055

)        Ледогенератор: 1,25х1=1,25

)        Массажер: 1,1х0,85=0,935

)        Термокамера: 1,8х1,5=2,7

)        Инъектор: 1,2х0,55=0,66

9)      Холодильники: (2,99х2,35)х2=14,053

10)    Тележки: (0,85х0,72)х5=3,06

11)    Рамы: (1х0,1)х5=0,5

12)    Моечные ванны: 0,53х0,53=0,2809

13)    Весы: (0,82х0,63)х2=1,0332

14)    Столы: 2х1=2

15)    Фаршемешалка: 0,85х0,65=0,5525

Σоборудований=0,5248+0,0875+1,0125+0,19055+1,25+0,935+2,7+0,66+14,053+3,06+0,5+0,2809+1,0332+2+0,5525=28,83995

2.      Рабочие:

По нормативам на каждого рабочего должно приходится 8-10 рабочего пространства.

1. 7х10 = 70

. S = 28,83995+70 = 98, 83995

3.      Проходы :

Расчёт проходов производится по формуле:

проходов = S обор.+S норм./2

% от 98, 83995

Σ площадь завода = 28,83995 +70+49,419975= 148

.           Технохимический контроль производства

При изготовлении колбасных изделий на всех стадиях производства осуществляют входной и промежуточный контроль показателей качества и температуры объектов переработки, условий и режимных параметров технологического процесса, а также соблюдение рецептур.

Прием и подготовка сырья. Для изготовления вареных колбас допускается применять сырье и материалы, признанные пригодными к использованию на пищевые цели. Мясное сырье, поступающее на переработку, должно сопровождаться документацией, свидетельствующей о разрешении ветсанслужбы на его использование. При приеме сырья оценивают его внешний вид, цвет, запах и консистенцию. В случае возникновения сомнений в степени его свежести пробы мяса направляют на лабораторные исследования. При наличии на поверхности сырья загрязнений проводят механическую зачистку, а при необходимости - обработку отдельных участков водой, затем срезают клейма и штампы.

Наряду с органолептической оценкой проводят выборочный контроль температуры внутренних слоев, поступающего на переработку мяса. Парное мясо должно иметь температуру в толще бедра 35 - 360С, остывшее - не выше 120С. Температура охлажденного сырья должна быть в пределах 0 - 40С, размороженного - не ниже -10С. Сырье с повышенной температурой, но без отклонений в органолептических показателях, немедленно направляют на переработку с размещением в помещениях с температурой не выше 50С.

При использовании парного мяса интервал времени между убоем животных и составлением фарша не должно превышать 2,5 часа. Замороженное мясо, поступившее на переработку, направляют на размораживание. Контроль соблюдения режимов размораживания сырья проводится ежедневно.

Разделка, обвалка и жиловка мяса. Разделку туш и полутуш на отрубы проводят в соответствии со стандартными схемами. Обвалку и жиловку мяса осуществляют вручную в помещении с температурой воздуха не выше 11±20С и относительной влажностью 70%. При обнаружении патологических изменений участков тканей проводят ветеринарную экспертизу мяса.

Контроль качества обвалки и жиловки мяса рекомендуется проводить три раза в смену путем внешнего осмотра с оценкой качества зачистки костей от мягких тканей, степени удаления хрящей, сухожилий, жира и правильности последующей сортировки. Жилованное мясо необходимо быстро направлять на посол. Накопление обработанного сырья не допускается.

Посол мяса. Посол мяса - важнейшая подготовительная операция, влияющая на формирование качества продукции. Для контроля за соблюдением сроков выдержки каждую партию посоленного мяса снабжают бирками с указанием даты и вида изделия, для которого предназначено сырье. Контроль проводится один раз в смену. В случае посола парного мяса и мяса со значением рН 6,5 и выше, выдержка может быть исключена. Ежедневно проводится контроль температуры окружающего воздуха в помещении.

Приготовление фарша. Во избежание перегрева фарша во время куттерования добавляют лед или холодную воду - от 10 до 30% массы сырья. Температура фарша в конце обработки не должна превышать 12 - 180С. Контроль за соблюдением рецептур, точности закладки сырья и вспомогательных материалов, длительности обработки и температуры фарша ведется ежедневно 3-4 раза в смену.

Шприцевание фарша. Оболочку наполняют фаршем сразу же, без промедления после его выгрузки из куттера. После вязки батоны размещают таким образом, чтобы предотвратить возможность их соприкосновения в ходе дальнейшей обработки. Период времени после шприцевания до тепловой обработки не должен превышать 2 часа. Проводят контроль плотности набивки, соответствия оболочки ГОСТ, ТУ, правильности вязки батончиков ежедневно 3-4 раза в смену.

Термическая обработка. Во время осадки вареных колбас периодически контролируется температура помещения и длительность осадки. При обжарке и варке изделий контролируют длительность обработки и соблюдения температурных режимов в камерах, внутри батончиков при каждой партии. При охлаждении колбас ведут контроль температуры воды при душировании и продолжительность охлаждения, температуру колбасных изделий после охлаждения водой - 3-4 раза в смену.