Дипломная работа: Организация работ по техническому обслуживанию грузовых автомобилей (КамАЗ, 16 автомобилей)

Т^г_{зона ТР (участка)} = (Т^г_ТР • С) / 100, чел.-ч; (2.41)

Т^г_{зона ТР (участка)}=(2475063,65836,5%)/100=903398/232

где С - доля постовых работ ТР или цеховых (участковых) работ в % от общего объема текущего ремонта (принимается по Приложению 3 МУ ВКР).

Общий объем работ по техническим воздействиям и ремонту на подвижной состав автотранспортного предприятия составит:

?Т^г_ТО-ТР=?Т^г_ТО+Т^г_ТР=14264,65+ 903398,232 = 917662,822 , чел.-ч. (2.42)

2.6 Расчет численности исполнителей на объекте исследования

К производственным рабочим относятся исполнители работ различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ремонту подвижного состава АТП. При таком расчете различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.

Технологически необходимое (явочное) число исполнителей работ рассчитывается по формуле:

Р_Т = Т^г / Ф_РМ , человек; (2.43)

где Т^г - годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха (участка),

Отдельного специализированного (или универсального) поста или линии (поста) диагностики, чел.-ч;

Ф_РМ - годовой фонд времени рабочего места, Ф_РМ = 2010 ч.

Р_{Т ТО} = Т^г / Ф_РМ = 14324/2010 = 7 чел.

Р_{Т ТР} = Т^г / Ф_РМ = 11102/2010 = 5чел.

Штатное (списочное) число исполнителей работ рассчитывается по формуле:

Р_Ш = Т^г / Ф_ПР , человек; (2.44)

где Ф_ПР - годовой производственный фонд времени одного производственного рабочего, Ф_ПР = 1730 ч.

Р_{Т ТО} = Т^г / Ф_РМ = 14324/1730 = 8 чел.

Р_{Т ТР} = Т^г / Ф_РМ = 11102/1730 = 6 чел.

Годовые производственные фонды времени Ф_РМ и Ф_ПР принимаются по Приложению 7 Методических указаний

3. Организационный раздел

Целью данного раздела дипломного проекта является разработка вопросов организации работы объекта проектирования.

3.1 Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР в АТП

При выборе метода организации технологического процесса ТО автомобилей, определяющим критерием является сменная (суточная) программа по ЕО, ТО-1 и ТО-2. В зависимости от ее величины может быть принят метод универсальных постов или метод специализированных постов (проездного или тупикового типа). Согласно пункта 2.4 выбран тупиковый метод обслуживания и текущего ремонта специализированными звеньями.

Метод специализированных постов на АТП позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда исполнителей работ, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество ремонта и производительность труда. Технологический процесс диагностики организуется только методом универсальных или специализированных тупиковых постов.

3.2 Выбор режима работы производственных подразделений АТП

Режим работы производственных подразделений АТП принят в п. 2.4

3.3 Распределение исполнителей работ по специальностям и квалификации

Общее количество исполнителей работ на объекте проектирования, полученное расчетным путем в п. 2.6, необходимо распределить по специальностям (видам работ) и по квалификации.

В проектах по зонам технического обслуживания, количество исполнителей для каждого вида работ определяется с учетом примерного распределения общего объема работ по ТО-1 или ТО-2. т.к. при тупиковом методе обслуживания автомобилей линии ТО не рассчитывались, распределение исполнителей по специальностям и профессиям не производим, а распределение производим примерно согласно приложения 3 МУ ВКР.

3.4 Подбор технологического оборудования для зон ТО и ТР

Таблица - 3.1 Технологическое оборудование

Таблица - 3.2 Ведомость необходимой технологической оснастки

Таблица - 3.3 Ведомость необходимой организационной оснастки

автомобиль обкатка двигатель

4. Конструкторская часть

4.1 Инструктивные положения об обкатке двигателей

Обкатка -- часть технологического процесса ремонта. Во время обкатки происходит приработка рабочих поверхностей деталей, осадка прокладок, выявляются и устраняются отдельные дефекты сборки.

Рабочие поверхности прирабатываются с постепенным уменьшением интенсивности изнашивания. Однако завершается приработка только через несколько десятков, а иногда и сотен часов работы дизеля. В этой связи обкатку делят на стендовую и эксплуатационную.

Стендовая обкатка выполняется на ремонтных предприятиях. Ее режимы определены для каждой конкретной модели дизеля в нормативно-технической документации.

Эксплуатационная обкатка проводится на предприятиях (в хозяйствах) при последовательном увеличении нагрузки по режимам обкатки той машины, на которой установлен дизель. Оптимальная продолжительность этого вида обкатки находится в пределах 30...60 ч работы дизеля.

Износостойкость новой детали, полученной механической обработкой, условно может быть рассмотрена как суммарная величина, обусловленная износостойкостью основного материала и свойствами рабочего поверхностного слоя, т. е. геометрическими и физико-механическими свойствами, сообщаемыми поверхности в процессе механической обработки.

Первая составляющая -- физико-механические свойства основного материала -- играет значительную роль, как в начальный период работы детали, так и в период эксплуатации. Вторая условная составляющая -- физико-механические свойства поверхностного слоя материала -- имеет технологическую природу, связана с особенностями процесса механической обработки, когда создается микрорельеф и происходит некоторое изменение пластичности и напряженности поверхностного слоя. Эта составляющая определяется качеством поверхностей трущихся деталей и проявляется только в период их приработки, характеризующий начальную износостойкость. Качество рабочих поверхностей деталей слагается из ряда параметров: шероховатости, микротвердости, микронеровности размера остаточных напряжений и др.

Продолжительность и качество приработки зависят в значительной степени также от качества сборки (соблюдение установленных в технической документации зазоров, параллельности осей и контактирующих поверхностей). Нарушение технологической дисциплины при сборке приводит к необходимости увеличения продолжительности процесса приработки. При прочих равных условиях качество приработки зависит от нагрузки на трущиеся поверхности, их относительной скорости перемещения, температуры контактирующих поверхностей, качества и эффективности фильтрации картерной смазки (удаления продуктов износа).

С учетом этого в задачу обкатки дизелей входит:

- получение высокого качества рабочих поверхностей деталей при минимальном их износе в процессе обкатки;

-завершение приработки при минимальной продолжительности обкатки.

Сокращение продолжительности приработки не должно приводить к сокращению послеремонтного ресурса работы дизелей.

Идеально было бы иметь для каждого дизеля свою программу обкатки, которая учитывала бы конкретные его особенности, такие как качество рабочих поверхностей деталей, качество сборки, литраж, мощность и частоту вращения коленчатого вала. Однако пока нет достаточно надежных, пригодных для применения в условиях ремонтного производства средств и критериев, позволяющих определить момент завершения приработки.

В этой связи нормативно-технической документацией на капитальный ремонт установлены единые режимы обкатки для дизелей каждой модели, гарантирующие достижение такой степени приработки, при которой он подготовлен для проведения приемо-сдаточных испытаний (приемочного контроля).

Основное соединение, определяющее качество приработки дизелей, -- гильза цилиндра -- поршневые кольца. После завершения приработки трущихся поверхностей этих деталей принято считать обкатку двигателя законченной. В условиях ремонтного производства прямое измерение качества приработки в процессе обкатки не представляется возможным, поэтому для оценки качества приработки дизелей обычно используют технико-экономические параметры (эффективную мощность, удельный расход топлива, расход масла на угар). Значение этих показателей дается в нормативно-технической документации на капитальный ремонт дизелей.

Обкатке на стенде, укомплектованном согласно требованиям ГОСТ 14846-2008, подвергают каждый двигатель, выходящий из капитального ремонта. Стендовая обкатка включает в себя холодную обкатку, обкатку на холостом ходу и горячую обкатку (обкатку под нагрузкой).

Обкатку проводят на летнем дизельном топливе (ГОСТ 305--82) и на моторном масле М-10В или М-10Г2. Физико-технические параметры топлива и масла должны быть удостоверены документом.

На обкатку и испытания дизели поставляют без вентилятора, гидронасоса, водяного и масляного радиаторов, выпускной трубы и искрогасителя. Допускается обкатка без генератора с применением натяжного ролика. Технологический воздухоочиститель должен иметь устройство для прекращения (в случае аварийной ситуации) поступления воздуха в цилиндры дизеля.

Соответственно, прежде чем приступить к обкатке и испытаниям отремонтированного двигателя, необходимо выполнить следующие операции:

· вывернуть сливные пробки из масляного картера;

· соединить выпускные газопроводы с фланцами выпускных коллекторов;

· соединить карданным валом балансирный электротормоз стенда с маховиком двигателя;