Материал: Модернизация агрегата продольной резки листового металла цеха АПР ЛПЦ-2

Установ Б. Повернуть деталь на 180°. Засверлить отверстие Ø6,5, выдерживая угол 90°и размер 16 мм. Эскиз к этим операциям представлен на рисунке 15.

Установ А.

Рисунок 14 - Операционный эскиз №5

Установ Б.

Рисунок 15 - Операционный эскиз №6

025 Слесарная (Зачистка заусенцев и снятие острых кромок).

Промывочная (Очистка от загрязнений горячим содовым раствором).

Контрольная (Промежуточный контроль - выборочно из партии).

Термическая (Закалка).

Круглошлифовальная (Подготовка поверхностей под нарезание шлицев)

Оборудование.

Круглошлифовальный станок 3В151А

Установка и закрепление заготовки осуществляется в трёхкулачковом самоцентрирующемся патроне с поджимом упорным центром, с выверкой по индикатору.

Средства технологического оснащения.

Трехкулачковые самоцентрирующиеся патроны - патрон 7100-0005 ГОСТ 2675-80. Кулачок собственного изготовления, центра жесткие упорные ГОСТ 2576-79.

Режущий инструмент.

Круги шлифовальные ПП 500 х 63 х 32; 15А40С27К ГОСТ 2424-83.

Средства технического контроля

Микрометры гладкие МК 50 - 75 ГОСТ 6507-90; МК 75 - 100 ГОСТ 6507-90. Образцы шероховатости.

Содержание операции.

)        Шлифовать Ø 16Н7.

Эскиз к этим операциям представлен на рисунке 16.

Рисунок 16 - Операционный эскиз №7

Промывочная (Очистка от загрязнений горячим содовым раствором).

Контрольная.

Оборудование. Стол контролера. Плиты поверочные 400 х 400 ГОСТ 10905-86. Стойка С-II ГОСТ 10197-70. Штатив с магнитным основанием - ШМ - IIВ. Центра ПБ - 500М ТУ 2-034-543 - 81.

Средства технического контроля:

Скобы рычажные СР 50-75 ГОСТ 11098-75; СР 75-100 ГОСТ 11098-75.

Индикаторные нутромеры НИ - 100М ГОСТ 868-82.

Штангенциркули ШЦ - II - 400 - 0,05; штангенциркули ШЦ - II - 200 - 0,05; штангенциркули ШЦ - I - 125 - 0,1 ГОСТ 166-99.

Индикаторы часового типа ИЧ 10 ГОСТ 577-68.Индикаторы многооборотные 2МИГП ГОСТ 9696-82.

Нормалемеры БВ - 5045 ГОСТ 5368-81.

. Контролировать размеры: Ø 16,5Н7, Ø20Н7, Ø19,5; Ø15,5-0,2, Ø 4,2, отв. М5; линейные размеры: 49, 28, 38, 35,13, 16; 18, 3, 5.

. Шероховатость поверхности Ra= 3,2; Rz=40.

Эскиз к этим операциям представлен на рисунке 17.

Рисунок 17 - Операционный эскиз №8

3.1.2 Выбор и обоснование технологических баз

При разработке технологических операций особое внимание уделяем выбору баз, для обеспечения заданной точности обработки детали и выполнения требований чертежа.

При выборе баз необходимо применять поверхности, не подлежащие обработке, а если деталь имеет несколько необработанных поверхностей, то необходимо за базу принимать ту, которая имеет наименьшее смещение относительно своей оси или быть с наименьшими припусками на обработку.

При выборе баз необходимо принимать те, на которые дан размер на чертеже, определяющий положение обрабатываемой поверхности.

Базы должны обеспечивать отсутствие недоступных деформаций и детали и простоту конструкции станочного приспособления с удобной установкой, закреплением и снятием обрабатываемой детали.

Базовые поверхности на операции механической обработки детали ось ролика указаны в таблице 11.

Таблица 11 - Базовые поверхности

3.1.3 Определение припусков и межоперационных размеров и допусков на них табличным методом

При определении припусков по табличному (опытно-статистическому) методу общий и операционные припуски берутся по таблицам справочных данных, составленных на основании обобщения и систематизации производственных наблюдений ряда предприятий.

Припуски устанавливаются на номинальные размеры деталей, указанных на чертеже. На основании результатов определения припусков для рассчитываемых поверхностей вращения, одного линейного размера и отверстия под резьбу определяются межоперационные размеры и допуски на них. Полученные данные указаны в таблице 12.

Таблица 12 - Припуски, операционные размеры и допуски при обработке оси ролика длиной 49 мм

Графическая схема расположения припусков и допусков на обработку поверхностей Ø16h7 представлена на рисунке 18.

Рисунок 18 - Графическая схема расположения припусков и допусков на обработку поверхностей Ø16h7

3.1.4 Разработка управляющей программы для станка с числовым программным управлением

Программная операция - токарно-винторезная. Модель станка16Б16Т1.

Программа для растачивания канавки.

В программе применялись следующие команды:- подготовительная функция значения скорости резания, м/мини W - прямолинейное перемещение по осям X и Z

Т0101 - адрес инструмента

Х50 - перемещение по оси X- задание координаты конечной точки перемещения исполнительного органа станка вдоль оси Z,05 - задание скорости результирующего прямолинейного перемещения инструмента относительно заготовки- задание скорости вращения вала шпинделя

М3 - вспомогательная функция, вращение шпинделя вперед

I15 - расстояние подвода по диаметру в направлении оси Х- круговое перемещение по оси Х (диаметр вала 1)

В20 - круговое перемещение по оси Y (диаметр вала 2)

С3,78 - круговое перемещение по оси Z (ширина канавки, отрицательная величина)

F0,5 - глубина канавки

Z3 - перемещение по оси Z-количество проходов

К2 - ширина инструмента

R0 - скругление на торце- радиус основания канавки,5 - величина скругления торца,5 - величина скругления канавки

Х0 - внутренняя канавка

М30 - конец программы.

Эскиз растачивания канавки представлен на рисунке 19.

Рисунок 19 - Эскиз растачивания канавки

В таблице номер 13 представлена управляющая программа станка с числовым программным управлением.

Таблица 13 - Управляющая программа

3.1.5 Назначение режимов резания

Режимы резания - совокупность скорости, подачи и глубины резания. Режимы обработки определяют, во-первых, точность обработки, во-вторых, качество обработанной поверхности, в-третьих, производительность, в-четвертых, себестоимость обработки и условий работы оборудований и рабочего персонала.

Факторы, которые влияют на выбор режима резания:

‒ материалы, формы, жесткость и прочность обрабатываемых заготовок;

‒       виды режущих инструментов, материалы их режущих кромок, жесткость и прочность;

‒       как закрепляются заготовки в станке;

‒       мощности главных приводов станков.

Произведем расчёты режимов резания расчётно-аналитическими методами для операции 010 Токарно-винторезная с числовым программным управлением, для первого перехода Установим А.

Переход номер 1. Точить поверхности диаметрами 18+0,2 мм до диаметров 16,5-0,6 мм на длину 28±0,2 мм.

Материал деталей принимаем Сталь 40Х ГОСТ 4543-71.

Типы и размеры инструментов - резцы проходные упорные с пластинками из твердых сплавов - резец 2103-0007 ВК8 ГОСТ 18880-73, размеры для державок 16´25 мм;

Материалы пластины резцов ВК8;

Главный угол в плане j=45°.

Назначим подачуs=0,15 мм/об.

Глубина резания вычисляем по формуле:

, мм, (123)

где D-диаметры прутков до обтачивания, мм;

d-диаметры прутков после обтачивания, мм.

 мм.

Скорость резания при точении определяем по формуле:

, м/мин, (124)

где t-глубины резания, мм;

- постоянная величина, =350;

- период стойкости инструментов, 60 мин;

x, y, m-показатель степени;

-поправочный коэффициент;

s- это подача, мм/об.

, (125)

где -коэффициент, который учитывает материалы заготовок;

-коэффициент, который учитывает состояние поверхностей заготовок;

 коэффициент, который учитывает материал инструментов.

, (126)

где -коэффициент, который характеризует группу стали по обрабатываемости;

-пределы прочности материалов, МПа;

 коэффициент, который учитывает материалы заготовок.

При

При

При мин.

м/мин.