Материал: Комплекс технических эксплуатационных и наладочных мероприятий для устранения неисправности в токарном обрабатывающем центре

 - время, потерянное на сбой и устранения их последствий, ч;

 - время потерь ЭСПУ по организационным причинам, ч;

- время, затраченное на профилактические работы.

Таким образом коэффициент технического использования равен:

Коэффициент технического использования отражает качество технического обслуживания ЭСПУ.

3.3 Расчёт готовности к работе и эффективности профилактики ЭСПУ

Коэффициент готовности отражает вероятность того, что ЭСПУ окажется в работоспособном состоянии в произвольный момент времени, кроме планируемых периодов, в течение которых применение объекта по назначению не предусматривается.

Коэффициент готовности ЭСПУ определяется по формуле:

                                                                                                             (3.20)

где  - время безотказной работы ЭСПУ, ч;

 - суммарное время восстановления работоспособности ЭСПУ, ч.

Таким образом коэффициент готовности ЭСПУ равен:

Также коэффициент готовности является показателем времени правильного функционирования ЭСПУ.

Эффективность профилактики обеспечивает количественную оценку степени повышения безотказности оборудования за счет проведения профилактических работ.

Прирост наработки на отказ в профилактируемой аппаратуре обусловлен своевременным предотвращением отказов, которые могли бы появиться в ней при работе.

Поэтому для оценки эффективности профилактики пользуются коэффициентом эффективности профилактики.

Коэффициент эффективности профилактики представляет собой отношение количества отказов, выявленных во время проведения профилактических работ к полному числу отказов, зарегистрированных в процессе эксплуатации оборудования.

Коэффициент эффективности профилактики определяется по формуле:

                                                                                                     (3.21)

Где - количество отказов выявленных при проведении профилактики;

 - количество отказов, которые произошли во время полезной работы ЭСПУ.

Таким образом коэффициент эффективности профилактики равен:

Показатель эффективности профилактики позволяет оценить качество системы обслуживания ЭСПУ в процессе эксплуатации.

3.4 Рассчитать среднее время безотказной работы ЭСПУ

Среднее время безотказной работы (наработка на отказ) представляет собой технический параметр, который характеризует надёжность восстанавливаемого прибора, устройства или технической системы, выражается в часах.

Среднее время безотказной работы определяет среднее значение наработки в часах между двумя отказами и характеризует общую надежность ЭСПУ, определяется по формуле:

                                                                              (3.22)

Таким образом, среднее время безотказной работы равно:

3.5 Разработать тест-программу для проверки работы технического оборудования после устранения заданной неисправности

Тест программа - это программа позволяющая обнаружить элемент устройства, в котором имеется неисправность или группу элементов, в которую входит неисправный элемент.

N10            T1M3S200          Z10X210G0                  Z3F2G1M08                 F0.25X135         X205G0X100F5           Z1.5G1                X135          X205G0               Z0G1         X135            Z0.5X100F5                 F0.2X50              X95G0                 Z-2G1                 X50              Z0.2F2                 X197G0               Z-2X200.5G1F0.15                X205         Z-35             X221          Z200G0M09        T3M3S250 Z10X51G0          Z1F2G1M08         F0.2Z-28              X48            Z200G0M09                 T7S150M3          Z10X225G0         Z-16.5X221G1F2M08           F0.05X180          F2X221               Z-11.5                F0.1X180Z-16.5             X221F5               Z-21.5                  F0.1Z-16.5X180          F3X225                 Z550G0M09

4. МЕРОПРИЯТИЯ ПО РЕСУРСО - И ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЮ

4.1 Основные определения ресурсо - и энергосбережения

На сегодня проблема ресурсосбережения, особенно, энергосбережения, для всех предприятий Республики Беларусь является самой острой и требующей немедленного решения. Так, цены на энергоносители растут настолько стремительными темпами, что при существующих технологиях их использования предприятие уже в обозримой перспективе обречено на банкротство. Если в ближайшее время не будут изысканы пути радикального снижения объемов потребления материальных ресурсов (и соответственно - уменьшения их удельных затрат в единице выпускаемой продукции), то неизбежно такое предприятие станет убыточным, так как производственные затраты превысят получаемые доходы.

Именно сейчас чрезвычайно актуальным стало изыскание резервов на самом предприятии. Однако практика показала, что, «местные» специалисты, занимающиеся ежедневной эксплуатацией существующих технологий, в силу привычки и объективно существующей рутины, не имеют ни времени, а порой и желания, подойти к производственному процессу комплексно - с точки зрения экономии ресурсов. Выявить реальную картину использования ресурсов на предприятии и определить резервы их экономии можно только в ходе экологического и энергетического аудита. Относительно экономии водных ресурсов уже на этапе экологического аудита возможно (как показал опыт работы более чем на 60 предприятиях) изыскание возможностей сэкономить на предприятии от 10 до 50% используемых водных ресурсов (также без каких-либо дополнительных вложений). В первую очередь это касается предприятий с большими водооборотными системами, громоздким охладительным и насосным хозяйством (добывающая, нефтехимическая, обрабатывающая, пищевая промышленность, лесное, рыбное хозяйство и пр.).Более того, сэкономленные средства тут же можно рационально использовать на внутреннее самофинансирование развития производства - для внедрения более совершенных технологий и одновременное решение экологических проблем, накопленных за последние годы. Рекомендация перехода на экономичные экологически «чистые» технологии представляет собой второй и последующий этапы после проведения экологического и энергетического аудитов - путем разработки, внедрения и мониторинга инвестиционных программ совершенствования экологического и энергетического менеджмента. На сегодняшний день, для экономики Белоруссии, одними из основных являются следующие направления экономии ресурсов:

1)        Экологическое обследование предприятия: выявление мест реальной экономии воды, пара и других ресурсов с одновременным решением экологических проблем и практически гарантированным получением первоначальной экономии воды не менее 10% на беззатратной основе;

)        Энергетический аудит, с разработкой беззатратных (организационных) мероприятий, обеспечивающих экономию не менее 3% годовых затрат на энергоресурсы;

)        Внедрение экотехнологий, приводящих не только к решению экологических проблем, но и к реальной экономии ресурсов;

)        Внедрение системы энергоменеджмента, включая обучение персонала предприятия и разработку адаптированных к условиям предприятия программных продуктов по автоматизированному управлению системами.

4.2 Определение технологической нормы расхода электроэнергии на 1 нормо-час по механическому цеху

В механических и сборочных цехах нормы расхода устанавливаются на единицу производимой цехом работы (продукции), измеряемой в нормо-часах.

Для автоматизированных участков, на которых расход электроэнергии не связан прямо с затратами живого труда - в качестве единицы измерения продукции (работы) принимается 1 станко-час.

При расчете норм расхода все оборудование цеха разбивается на технологические группы. При разбивке оборудования на группы учитывается не только общее назначение оборудования по видам обработки (токарные, фрезерные и т.д.).

Норма расхода электроэнергии по группе станков в общем виде определяется в кВтч на единицу продукции:

Hi =                                                                                    (4.1)

Где Phi - номинальная мощность электродвигателей станка i-группы, кВт;- кол-во станков в группе;

Ки - коэффициент использования мощности;

П - годовой выпуск продукции;

ср - средневзвешенный КПД электродвигателей станков;

 - число часов работы оборудования за учитываемый период (полезное время).

П = T ∙ К                                                                                        (4.2)

Где    Т - трудоёмкость изготовления единицы изделий, н/ч;- количество изготовленных изделий, шт.

Норма расхода электроэнергии на производство единицы продукции при механической обработке (Hмех) складываются из норм расхода электроэнергии по токарной, сверлильной, фрезерной, шлифовальной и другой группы оборудования и рассчитываются в кВт ∙ ч на единицу продукции по формуле:

Нмех =                                                                                (4.3)

Где    Нi - норма расхода электроэнергии на производство продукции по i-ой группе оборудования;

Пi - объём выпускаемой продукции на i-ой группе оборудования;- количество групп.

Расход электроэнергии на всю производственную продукцию (кВт ∙ ч):

= Hмех ∙ П                                       (4.4)

Список технологического оборудования предоставлен в таблице 4.1

Таблица 4.1 Технологическое оборудование

Рассчитаем годовой выпуск продукции:

П=(2,6∙1000∙25)+(1,2∙2000∙41)+(2,6∙1500∙27)+(1,2∙2500∙15)+

+(2,6∙3000∙19)+(1,5∙1000∙22)+(1,8∙2000∙44)+(1,5∙1500∙43)+(1,8∙2500∙21)+

+(1,6∙3000∙19)+(2,1∙1000∙20)+(2,6∙2000∙25)+(2,1∙1500∙30)+(2,6∙2500∙35)+

+(1,2∙3000∙32)+(4,2∙1000∙18)+(5,1∙2000∙20)+(4,6∙1500∙25)+(3,9∙2500∙22)+

+(4,5∙3000∙24)=2535550 ед. в год.

Найдём норму расхода электроэнергии на производство одной единицы изделия на все группы станков в общем виде:

Hi=((0.12∙247.5∙25)+(467.4∙0.12∙41)+(332.1∙0.12∙27)+(367.5∙0.12∙15)+

+(589∙0.12∙19)+(261.8∙0.14∙22)+(871.2∙0.14∙44)+(395.6∙0.14∙43)+

+(518.7∙0.14∙21)+(1170.4∙0.14∙19)+(116∙0.14∙20)+(307,5∙0.14∙25)+

+(123∙0.14∙30)+(595∙0.14∙35)+(236,8∙0.14∙32)+(234∙0.17∙18)+

+(648∙0.17∙20)+(1070∙0.17∙25)+(244,2∙0.17∙22)+(110,4∙0.17∙24))∙8÷

÷0.3∙2535550=0,358кВт/ед.

Расход электроэнергии на всю производственную продукцию:

W=0,358∙2535550 = 907725,8 кВт/ч.

4.3 Расчет тепловой энергии на отопление и вентиляцию механического цеха

Расход теплоэнергии на отопление и вентиляцию зданий и сооружений определяется исходя из индивидуальных отраслевых норм расхода тепловой энергии на отопление и вентиляцию зданий, работы обогрева каждого отдельного здания, а так же средней температуры наружного воздуха за отопительный период и продолжительности работы отопления за год.

Расход тепловой энергии на отопление зданий определяется по формуле:

об = q0 ∙ W ∙ 10-6                                                                          (4.5)

Где: - удельная тепловая характеристика зданий, ккал/м3∙сут∙С0;

W- работа на обогрев здания, м∙сут∙С0

Работа обогрева здания определяется по формуле:

= V ∙ (tвн - tср) ∙ n                                                                          (4.6)

Где:V- наружный строительный объем здания, м3;

tвн - нормируемая температура воздуха внутри помещения(18С0);

tср - средняя температура наружного воздуха за отопительный период(-1,6 С0);

n - продолжительность работы отопления ( для Гомеля 194 дня).

Индивидуальная норма расхода тепловой энергии на обогрев здания равна:

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Расчет трудоемкости капитального ремонта станка с ЭСПУ

Трудоемкость - время необходимое для выполнения капитального ремонта. Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:

Т = Тмех. + Тэлектр. + Тэлектрон.                                                        (5.1)

где Тмех. - трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической части;

Тэлектр. - трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической части;

Тэлектрон. - трудоёмкость выполнения капитального ремонта электронной части.

В свою очередь Тмех., Тэлектр., Тэлектрон. рассчитываются следующим образом:

Тмех. = ЕРСмех.  Н1                                                                           (5.2)