Дипломная работа: Исследование организации работ по техническому обслуживанию грузовых автомобилей с разработкой технологии обкатки и испытания двигателя КамАЗ-740

Таблица 3.2 - Ведомость необходимой технологической оснастки

Таблица 3.3 - Ведомость необходимой организационной оснастки

4. Конструкторская часть

Обкатка -- часть технологического процесса ремонта. Во время обкатки происходит приработка рабочих поверхностей деталей, осадка прокладок, выявляются и устраняются отдельные дефекты сборки.

Рабочие поверхности прирабатываются с постепенным уменьшением интенсивности изнашивания. Однако завершается приработка только через несколько десятков, а иногда и сотен часов работы дизеля. В этой связи обкатку делят на стендовую и эксплуатационную.

Стендовая обкатка выполняется на ремонтных предприятиях. Ее режимы определены для каждой конкретной модели дизеля в нормативно-технической документации.

Эксплуатационная обкатка проводится на предприятиях (в хозяйствах) при последовательном увеличении нагрузки по режимам обкатки той машины, на которой установлен дизель. Оптимальная продолжительность этого вида обкатки находится в пределах 30...60 ч работы дизеля.

Износостойкость новой детали, полученной механической обработкой, условно может быть рассмотрена как суммарная величина, обусловленная износостойкостью основного материала и свойствами рабочего поверхностного слоя, т. е. геометрическими и физико-механическими свойствами, сообщаемыми поверхности в процессе механической обработки.

Первая составляющая -- физико-механические свойства основного материала -- играет значительную роль, как в начальный период работы детали, так и в период эксплуатации. Вторая условная составляющая -- физико-механические свойства поверхностного слоя материала -- имеет технологическую природу, связана с особенностями процесса механической обработки, когда создается микрорельеф и происходит некоторое изменение пластичности и напряженности поверхностного слоя. Эта составляющая определяется качеством поверхностей трущихся деталей и проявляется только в период их приработки, характеризующий начальную износостойкость. Качество рабочих поверхностей деталей слагается из ряда параметров: шероховатости, микротвердости, микронеровности размера остаточных напряжений и др.

Продолжительность и качество приработки зависят в значительной степени также от качества сборки (соблюдение установленных в технической документации зазоров, параллельности осей и контактирующих поверхностей). Нарушение технологической дисциплины при сборке приводит к необходимости увеличения продолжительности процесса приработки. При прочих равных условиях качество приработки зависит от нагрузки на трущиеся поверхности, их относительной скорости перемещения, температуры контактирующих поверхностей, качества и эффективности фильтрации картерной смазки (удаления продуктов износа).

С учетом этого в задачу обкатки дизелей входит:

- получение высокого качества рабочих поверхностей деталей при минимальном их износе в процессе обкатки;

-завершение приработки при минимальной продолжительности обкатки.

Сокращение продолжительности приработки не должно приводить к сокращению послеремонтного ресурса работы дизелей.

Идеально было бы иметь для каждого дизеля свою программу обкатки, которая учитывала бы конкретные его особенности, такие как качество рабочих поверхностей деталей, качество сборки, литраж, мощность и частоту вращения коленчатого вала. Однако пока нет достаточно надежных, пригодных для применения в условиях ремонтного производства средств и критериев, позволяющих определить момент завершения приработки.

В этой связи нормативно-технической документацией на капитальный ремонт установлены единые режимы обкатки для дизелей каждой модели, гарантирующие достижение такой степени приработки, при которой он подготовлен для проведения приемо-сдаточных испытаний (приемочного контроля).

Основное соединение, определяющее качество приработки дизелей, -- гильза цилиндра -- поршневые кольца. После завершения приработки трущихся поверхностей этих деталей принято считать обкатку двигателя законченной. В условиях ремонтного производства прямое измерение качества приработки в процессе обкатки не представляется возможным, поэтому для оценки качества приработки дизелей обычно используют технико-экономические параметры (эффективную мощность, удельный расход топлива, расход масла на угар). Значение этих показателей дается в нормативно-технической документации на капитальный ремонт дизелей.

Обкатке на стенде, укомплектованном согласно требованиям ГОСТ 14846-2008, подвергают каждый двигатель, выходящий из капитального ремонта. Стендовая обкатка включает в себя холодную обкатку, обкатку на холостом ходу и горячую обкатку (обкатку под нагрузкой).

Обкатку проводят на летнем дизельном топливе (ГОСТ 305--82) и на моторном масле М-10В или М-10Г2. Физико-технические параметры топлива и масла должны быть удостоверены документом.

На обкатку и испытания дизели поставляют без вентилятора, гидронасоса, водяного и масляного радиаторов, выпускной трубы и искрогасителя. Допускается обкатка без генератора с применением натяжного ролика. Технологический воздухоочиститель должен иметь устройство для прекращения (в случае аварийной ситуации) поступления воздуха в цилиндры дизеля.

Соответственно, прежде чем приступить к обкатке и испытаниям отремонтированного двигателя, необходимо выполнить следующие операции:

· вывернуть сливные пробки из масляного картера;

· соединить выпускные газопроводы с фланцами выпускных коллекторов;

· соединить карданным валом балансирный электротормоз стенда с маховиком двигателя;

· соединить трубку слива топлива от форсунок с топливной системой стенда;

· закрыть и закрепить кожух ограждения со стороны вентилятора;

· соединить тягу с рычагом подачи топлива из ТНВД;

· соединить тягу с рычагом остановки двигателя;

· присоединить к двигателю шланги подвода и отвода воды;

· присоединить к фильтру центробежной очистки масла и к полнопоточному фильтру очистки масла шланги подвода масла;

· снять топливную трубку высокого давления восьмой секции ТНВД (первого цилиндра двигателя) и соединить со штуцером датчика;

· присоединить шланг подвода топлива к ТНВД и дренажную трубку отвода топлива от топливного фильтра;

· присоединить гибкий металлический шланг подвода воздуха от воздушного фильтра к двигателю;

· установить технологические заглушки в отверстия подвода воды и масла к компрессору и насосу гидроусилителя руля;

· включить подачу воды, масла и топлива к двигателю.

Режим холодной обкатки двигателя

Холодная обкатка двигателя производится после замены блока цилиндров, коленчатого вала, распределительного вала, одного или нескольких поршней или гильз, более половины вкладышей коренных или шатунных подшипников, а также более двух поршневых колец.

Перед обкаткой проверяют параметры подводимых к двигателю энергоносителей. Температура масла, подаваемого в двигатель, должна быть не ниже 50°С, давление масла -- не ниже 0,1 МПа при минимальной частоте вращения коленчатого вала и 0,4 ... 0,55 МПа при 2600 мин-1 . Температура воды должна быть 50±5 °С. Установив скобу останова двигателя в положение выключенной подачи, включают электродвигатель стенда и производят холодную обкатку двигателя на режимах, приведенных в таблице 4.1

Таблица 4.1 - Режимы холодной обкатки двигателя

Затем снимают крышки головок цилиндров и проверяют подачу масла к подшипникам коромысел клапанов. Проверяют герметичность уплотнений форсунок в головках цилиндров. Течь топлива не допускается. Температура масла должна быть в пределах 80 - 85°С, а давление -- 0,1 МПа при частоте вращения коленчатого вала 600 мин-1. Проверяют герметичность всех систем двигателя. Выбрасывание и подтекание воды, топлива, масла, а также прорыв газов в местах соединений не допускаются.

Болты крепления головок цилиндров подтягивают с моментом затяжки 160...190 Н*м, проверяют и при необходимости регулируют зазоры в клапанном механизме газораспределения, после чего устанавливают прокладки крышек и крышки головок цилиндров и завертывают болты их крепления с моментом затяжки 17...22 Н*м. Затем проверяют и при необходимости регулируют угол опережения впрыска топлива.

Режим горячей обкатки двигателя

Горячая обкатка двигателя выполняется всегда после холодной обкатки. Приработку двигателя только в режиме горячей обкатки осуществляют лишь после замены менее чем половины вкладышей коренных или шатунных подшипников, а также по одному поршневому кольцу не более чем в двух цилиндрах. При горячей обкатке выполняют все работы, входящие в процесс холодной обкатки. Режимы горячей обкатки указаны в таблице 2.

Таблица 4.2 - Режимы горячей обкатки двигателя

Затем проверяют максимальную частоту вращения коленчатого вала, которая должна быть не более 2930 мин-1, и минимальную, которая должна быть не менее 600 мин-1. При неустойчивой работе двигателя на холостом ходу, если при повышении частоты вращения до 1400...1500 мин-1 и резком ее уменьшении двигатель останавливается и регулируют минимальную частоту вращения коленчатого вала. После окончания обкатки проверяют затяжку гаек, шпилек крепления головки цилиндров двигателя.

Повторные испытания двигателя

В случае устранения неисправностей, связанных с заменой головки цилиндра или других деталей, с заменой масляного, жидкостного или топливного насосов, шестерен распределения, сальников коленчатого вала, картера маховика, передней крышки блока цилиндров, а также после переборки двигателя без замены его составных частей проводят обкатку двигателя в режиме повторных испытаний, приведенных в таблице 3.