Материал: Формовочный цех завода КПД с разработкой технологии производства внутренних стеновых панелей

При помощи привода конвейерной линии форму перемещают на пост армирования.

Армирование, сборка формы:

Вручную ломом рабочие закрывают борта и фиксируют их винтовыми замками.

При помощи крана поднимается и перемещается арматурный блок к форме и устанавливается в проектное положение.

Устанавливаются в проектное положение подъемные петли и, при необходимости, фиксируются электродуговой сваркой; закладные детали по торцевому борту (узел 24) фиксируются дюбелями, по верхнему борту - трубкой ПХВ; дополнительно через посредники крепятся закладные детали электродуговой сваркой.

Форму перемещают на следующий пост.

Устанавиваются каналообразователи скрытой электропроводки, фиксируются вязальной проволокой.

В форму для изготовления изделия рабочие установливают и фиксируют в проектное положение предварительно очищенные и смазанные вкладыши.

Забиваются паклей щели петлевых коробок, конусов, концы каналообразователей.

Устанавливаются пластмассовые фиксаторы для образования защитного слоя бетона.

Собранную форму предъявить мастеру смены, инженеру (контролеру) ОТК.

Форма перемещается на пост формования.

Формование конструкции:

При помощи удочки-распылителя производится орошение поддона формы водой;

Заказывается на БСУ бетонная смесь соответствующего класса по прочности.

Бетонная смесь принимается в бункер бетоноукладчика;

Включается бетоноукладчик и равномерно по всей поверхности формы производится укладка бетонной смеси;

При помощи пульта управления опустить рельсы вибростола с формой, включить вибростол и произвести виброуплотнение бетонной смеси в течении 20 сек; при необходимости, для равномерного заполнения формы, лопатой подбросить бетонную смесь и дополнительно провибрировать в течении 10-15 сек. После виброуплотнения недоформовка изделий составляет 8-10 мм.

При помощи пульта управления на бетоноукладчике поднять рельсы вибростола.

Форма перемещается на следующий пост.

На БСУ заказывается сухая цементно-песчаная смесь (присыпка) для выполнения выравнивающего слоя из расчета работы на 40÷45 мин.

Сухая цементно-песчаная смесь принимается в бункер самоходной заглаживающей машины.

Отделка поверхности свежеотформованной конструкции

Далее необходимо включить заглаживающую машину и произвести укладку сухой цементно-песчаной смеси в недоформованную на 8-10 мм форму.

Заглаживающим валом разравнивается сухая цементно-песчаная смесь и производится отделка свежеотформованной конструкции затирочным диском до получения необходимой категории поверхности. При необходимости заглаживаемую поверхность поправить металлическим «лизуном», кельмой;

Скребком удаляются наплывы бетона с бортов, вкладышей и кистью смазать борта эмульсолом ЭКС.

Изделия выдерживаются в цеху в течение 45 минут

Тепловая обработка конструкции:

Предварительный прогрев свежеотформованного изделия происходит в процессе перемещения форм-вагонеток в форкамере;

После выхода формы из форкамеры на платформу снижается при помощи тележки-снижателя опустить в приямок пропарочной камеры форму с изделием и установить ее напротив выбранной камеры, нажав на соответствующую кнопку на пульте управления;

Толкателем передаточной тележки-снижателя форма проталкивается в пропарочную камеру.

Доводка конструкций до требуемых категорий:

Изделия устанавливаются на отделочный конвейер. К выполнению работ по ремонту и перетирке поверхностей приступать после остывания изделия до t=40˚С.

Со стороны загладки в изделиях очищается от остатков сухой цементно-песчаной смеси коробки для установки выключателей и розеток. Вырубить трубку ПНД.

При необходимости производится шлифовка поверхностей изделия шлифовальной машинкой или шлифовальным камнем.

Полимерцементным раствором перетираются участки поверхностей изделия, имеющие крупные раковины, поры (глубинна более 5 мм, диаметр более 10 мм); произвести местную заделку околов, вырывов. После ремонта изделие выдержать до набора 30% прочности полимерцементного раствора.

Полимерцементной шпатлевкой доводятся подготовленные поверхности изделия до требуемой категории.

Металлическим штырем проверяется проходимость электроканалов. На верхней грани изделия отверстия электроканалов закрыты паклей;

По периметру закладные детали очищаются от наплывов бетона, подъемные петли очищаются от пакли.

Режим тепловой обработки бетона

Относительная влажность среды в период изотермического прогрева плит в камерах ямного типа должна быть не ниже 98%. Режим тепловой обработки:

Предварительная выдержка - 1,3 часа в форкамере;

Подъем температуры - 1,2 часа;

Изотермическая выдержка при температуре 80 С0 - 5,2 часов.

Остывание - 2 часа.

Пропаривание плит является весьма ответственным этапом, так как в течение указанного времени бетон должен набрать прочность, достаточную для распалубки изделия и передачи напряжения арматуры. Соблюдение режима тепловой обработки необходимо еще и для создания условий формирования соответствующей структуры цементного камня, при которой обеспечивалась бы требуемая морозостойкость бетона.

Приёмочный контроль ( приёмо - сдаточные испытания )

Наличие арматурных выпусков, монтажных петель, закладных изделий.

Точность геометрических параметров панелей

Толщина защитного слоя

-Качество поверхностей и внешнего вида панелей

)        Диаметр или наибольший размер раковин, мм

)        Высота местного наплыва (выс.) или глубина впадины,мм

)        Глубина окола бегона на ребре,мм

)        Суммарная длина околов бетона на 1 ребре, мм

Измерения проводятся рулеткой (ГОСТ 7502-80), линейкой ( ГОСТ 427-75), штангенглубомером ( ГОСТ 164-90) , прибором ИЗС ( неразрушаюший метод, ГОСТ 13015.0).

Панели выдерживаются в цеху до достижения требуемой прочности в кассетах, затем с помощью самоходной тележки вывозятся на склад готовой продукции.

5. Технологические расчеты производственной линии

Определение количества основного и вспомогательного оборудования:

Виброплощадка.

СМЖ-187Г.

Технические характеристики виброплощадки:

Грузоподъёмность - 10 т.

Характер колебаний - вертикально направленные;

Частота колебаний - 3000 кол/мин.

Амплитуда - 0,4-0,6 мм

Габаритные размеры - 9800×3200×800 мм

Установленная мощность - 64 кВт

Способ крепления форм - электромагнитный.

Бетоноукладчик

СМЖ-3507А

Технические характеристики:

Наибольшая ширина формуемого изделия - 3600мм

Скорость передвижения - 1,8-3,9 м/мин

Ёмкость бункера - 3,4 м3;

Мощность электродвигателя - 23,9 кВт

Мостовой кран.

грузоподъёмность - 12,5т

масса - 18,5 т.

мощность - 30 кВт

Самоходная тележка.

грузоподъёмность -20т.

предельная длина хода -120м.

мощность электродвигателя -3,2кВт

масса -4,85 т.

Габариты 7,5×2,5×1 м.

ширина колеи - 1,5 м.

Конвейер формовочный

Мощность - 21,2 кВт

Масса - 13,5 т

Конвейер отделочный

Мощность - 10 кВт

Оборудование щелевых камер

Мощность - 20 кВт

Расчет камеры тепловой обработки

Рабочая длина тоннельных камер тепловой обработки бетона

к nt lф (nt 1)l 2l p

где: lф- длина формы с изделием, м; l- зазор между формами: 0,3-0,5 м при цепном приводе, 0м

при толкании (формы вплотную) ; lр- расстояние от крайних форм до конца камеры, lр= 0,4- 0,5 м.= , есть число форм, одновременно находящихся на тепловой обработке,=42 штукик=42×3+(42-1)×0,3+2×0,4 = 116 метров

Так как длина камеры существенно превышает длину конвейера , целесообразнее установить 2 линии тепловой обработки в щелевой камере.

В этом случае длина камеры составит 58 метров.

Число форм, обрабатываемых на всех постах технологической линии за период Тц:

Где Крф=1.05- коэффициент запаса форм на ремонт

- число форм на постах конвейра, 1 форма на посту.

шт.

Следовательно, принимаем количество форм равное 51

Длина линии формования, если на посту размещается по 1-ой формовагонетке:

фл =lф ( N п 2) l( N п 1) 2l р 2l м

фл=3×(13+2)+0,5×(13-2)+0,5×2+2×1,5=55 м

Требуемая длина конвейерной линии состоит из расчетной длины формовочной линии и камеры ТВО

фк= Lфл+ Lк=58+55=113 м.

6. Определение необходимых производственных площадей

. Требуемая производственная площадь

, м2

где  - площади под формующими машинами и пропарочными камерами;

К1 - коэффициент, учитывающий проходы и проезды (1,5);

К1 - коэффициент, учитывающий вид крана (1,3).

Для конвейерном способе производства S1 - занятая конвейерной линией  м2

. Вспомогательная площадь для хранения резервных форм и оснастки

, м2

где Nф - число форм, шт (44);

Мф - масса одной формы, т (3,68);

Нсф - норма складирования форм, т/м2 (0,7).

 14,4 м2

. Площадь для хранения запаса столярных изделий, теплоизоляционных материалов и комплектующих

где mк - годовая потребность, шт

Зк - норма запаса ( 4 часа )ук - норма размещения на 1 м ² площади цеха (0,01-0,05)

Принимаем S3=3 м ²

. Площадь для ремонта форм

, м2

где Пг - годовая производительность, шт;и - площадь, занимаемая одной формой, м2 (6,28 х 2);

Коо - коэффициент, учитывающий место, занимаемое оборудованием или обслуживающим персоналом (1,1);

Врч - фонд рабочего времени, сут.

 м2

. Площадь, занимаемая тележкой для вывоза готовой продукции

, м2

где bтел - ширина тележки, м; (2,4)к - длина колеи в цехе, м. (25)

 м2

. Площадь для распалубки и подготовки форм.

Не рассчитывается, т.к. посты распалубки и подготовки входят в основную конвейерную линию, рассчитанную ранее.

7. Площадь для хранения запаса арматурных изделий

, м2

где ma - потребление арматурных изделий в год, т;

, т

где  - процент армирования, доли единицы (0,01);

 - плотность стали, т/м3 (7,85).

 т

За - норма запаса арматурных элементов (4 часа);уа - масса арматурных изделий, размещаемых на 1 м2 площади, т/м2.

 м2

. Площадь, занимаемая бетоновозной эстакадой

, м2

где bпр - ширина пролета, м; (18)

 м2

. Площадь для выдержки готовых изделий

, м2

где tхр - время выдержки изделий в цехе, ч (12);хр.и. - объем изделий, размещаемый на 1 м2 площади, м3/м2 (1).

К1- коэффициент, учитывающий проходы(1,5)

К2- коэффициент, учитывающий вид крана (для мостовых 1,3)

 м2

Исходя, из выше рассчитанных площадей находим общую площадь цеха

 м2

Тогда расчетная длина цеха

 м

Принимаем УТП-1, т.к. расчетная длина цеха не превышает 144 м

. Лаборатория и ОТК

Лаборатория - это самостоятельное структурное подразделение предприятия. Подчиняется лаборатория главному инженеру, возглавляется начальником. Работает лаборатория в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по положениям о порядке приемки продукции на предприятии.

К основным задачам работы лаборатории относятся:

) подбор составов бетона и раствора

) выполнение испытаний материалов,

) оценка качества бетона по прочности, морозостойкости и т.д.

) улучшение качества бетонных изделий

) осуществлять входной контроль

Обязанности лаборатории:

осуществлять входной и частично операционный контроль

подготовка данных для оформления рекламаций при поставке некачественных материалов;

подбор составов бетонов и корректирования их в зависимости от свойств материалов с выдачей соответствующих дозировочных листов и записью в журнале расхода материала на замес;

испытание контрольных образцов для определения нормируемых характеристик бетона;

участие в составлении производственно-технологических норм расхода цемента и заполнителей. Определение фактических норм для списания материалов;

участие в проведении испытаний конструкций;

испытание арматурных и закладных изделий

ежедневно выдавать ОТК данные о фактической прочности бетона

Права лаборатории:

контролировать правильность складирования и хранения материалов;

контролировать дозирование и перемешивание составляющих бетонной смеси, а также концентрацию раствор добавок;

участвовать в выявлении причин брака;

разрабатывать совместно с отделом главного технолога режимы тепловой обработки бетона;

проверять производственный отчет БСУ, но только в части применения норм расхода материала;

контролировать все производственные операции на складах и в цехах предприятия.

ОТК возглавляется заместителем директора по качеству - начальник ОТК. Система технического контроля является неотъемлемой частью производственного процесса.

В функции ОТК входят:

входной контроль качества материалов;

операционный контроль;

приемочный контроль,

назначение и проведение выборочных проверок качества готовой продукции, сырья, материалов, качество выполнения отдельных технологических операций;

оформление документов, удостоверяющих соответствие принятой продукции установленным требованиям, а также документов для технического обоснования, предъявления претензий поставщикам в случае брака, выявленного входным контролем;

сбор, анализ и обобщение замечаний от потребителей о качестве продукции;