Материал: Экономика курсовик

Введение

Без новейших технологий остановился бы технический прогресс. Каждая из новейших разработок имеет свои особенности и определенный потенциал. Одни могут лишь незначительно улучшить существующие решения, другие способны совершить настоящий переворот в той или иной отрасли.

Машиностроения занимает ведущее место в росте экономики. Для него характерно: средние по величине габаритные размеры выпускаемых изделий, высокая точность изготовления изделий и деталей, широкое применение труднообрабатываемых и дорогих материалов, сложность формы деталей, широкое применение термической и химико-термической обработок, сварки, пайки, и других методов.

Использование перспективных технологий ведет к увеличению объема производства и более эффективному использованию природных и материальных ресурсов, энергии, необходимых для реализации производственных процессов, а главное экономии времени. Обработка деталей, имеющих сложные поверхности, производятся обычно на станках с ЧПУ, использованием приспособлений и наладок и многими другими способами. Благодаря новым технологиям достигается сокращение трудоемкости изготовления деталей, позволяет снизить разряд рабочего персонала и уменьшить его количество, т.к. это оборудование может обслуживать один оператор.

Технологический процесс должен обеспечивать качественное изготовление деталей и изделия в целом с минимальными затратами времени и средств с максимальной механизацией и автоматизацией процесса труда, с тем, чтобы продукция получалась с минимальной себестоимостью.

Сопоставление экономичности технологических вариантов и расчеты себестоимости обработки и технологической оснастки являются обязательной частью проектирования технологических процессов. Цель курсовой работы - обосновать экономическими расчетами проект организации участка изготовления детали «Стакан»; доказать, что разработанный вариант технологического процесса экономически более выгоден, чем базовый.

1 Обоснование технических решений

1. Обоснование типа производства

Для обоснования типа производства определяется коэффициент закрепления операций Кзо по формуле:

, (1.1)

где - действительный фонд времени работы единицы оборудования, час/год;

- годовая программа запуска детали, шт.;

- среднее штучное время технологического процесса, мин.

= 4055 час/год

Среднее штучное время разработанного технологического процесса определяется по формуле:

, (1.2)

где - суммарное штучное время технологического процесса, мин;

О – количество операций технологического процесса.

При подстановке в формулу (1.2) получаем:

мин

Для расчета Кзо, определяем годовую программу запуска детали

по формуле:

= , (1.3)

где - годовая программа выпуска детали, шт;

а - коэффициент, учитывающий выпуск деталей на запасные части, % ;

b - коэффициент, учитывающий неизбежные потери, %.

принимаем a =2%

принимаем b = 0,2% [5]

При подстановке в формулу (1.3) получаем:

шт.

Подстановкой в формулу (1.1) получаем:

В соответствии с ГОСТ 31108-74 на участке крупносерийное производство

Характеристика крупносерийного типа производства

Тип производства - совокупность его организационно-технических и экономических особенностей, обусловленных номенклатурой изготовляемых изделий, масштабами и степенью регулярности выпуска одноименной продукции. Тип производства в значительной мере определяет производственную структуру предприятия, характер технологических процессов, организацию труда на рабочих местах, конкретные методы управления.

Тип производства существенно влияет на технико-экономические показатели.

Крупносерийное производство характеризуется:

- постоянством довольно большой номенклатуры изделий, выпускаемых в больших количествах;

-применением наряду с универсальным оборудованием специализированного оборудования, инструмента и оснастки, что обусловлено тем, что в крупносерийном производстве для повторяющихся изделий становится экономически целесообразным более детально разработать техпроцесс, это способствует экономии материала и уменьшению трудоемкости и себестоимости изделия;

• выпуском деталей сериями и обработкой партиями.

• специализацией рабочих мест на выполнении нескольких постоянно закрепленных операций;

• применением труда рабочих невысокой квалификации, выполняющих определенный вид работы;

• относительным сокращением длительности производственного цикла, т.к. расстановка оборудования осуществляется не только по групповому признаку, но и по ходу техпроцесса.

1.2 Определение годового приведённого объёма производства

Приведённая производственная программа определяется по детали-представителю с учетом коэффициента трудоемкости Кт., который показывает долю трудоемкости заданной детали от трудоемкости всей годовой программы участка. Коэффициент трудоемкости определяется по формуле:

, (1.4)

где - нормативное число единиц оборудования на участке, шт;

Принимаем = 25 станков

Годовая приведённая производственная программа запуска определяется

по формуле:

Nпр , (1.5)

При подстановке в формулу (1.4) получаем:

При подстановке в формулу (1.5) получаем:

Nпр шт.

Принимаю Nпр= 12622 шт.

1.3 Определение размера партии деталей

Для расчета оптимального размера партии запуска детали определяется длительность выполнения месячной производственной программы tмес по формуле:

, (1.6)

где . – норма штучного времени ведущей операции тех. процесса, мин.;

- длительность смены, мин.

= 480 мин.

Ведущей операцией тех.процесса является та, в которой отношение:

Тп-з / Тшт = max. В данном тех.процессе ведущей операцией является токарная операция 15.

.=2,7 мин

смены

Пользуясь таблицей приложения 2[5], определяю размер оптимальной партии детали. Он соответствует значению унифицированного ряда периодичности запуска (выпуска) – М. Это значит, что оптимальная партия равна месячной производственной программе.

Оптимальный размер партии определяется по формуле:

nопт =, (1.7)

nопт = шт.

2 Организация производственного участка

2.1 Определение трудоёмкости приведённого объёма (по моделям станков)

2.1.1 Расчёт норм штучно-калькуляционного времени

Нормы штучно-калькуляционного времени определяются по формуле:

, (2.1)

где Тп-з – норма подготовительно-заключительного времени, мин.

При подстановке в формулу (2.1) получаем:

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

Результаты расчетов занесены в таблицу 2.1

Таблица 2.1 – Расчёт норм штучно-калькуляционного времени