Дипломная работа: Безопасность токаря на рабочем месте

Таблица 5

Требования к средствам и методам защиты от ОВПФ

2.4 Анализ травматизма на производственном объекте

Среди основных видов происшествий, приведших к несчастным случаям в 2009 году, являются: воздействие вредных веществ (23%), падение пострадавшего с высоты (22,5%), дорожно-транспортные происшествия (18%), повреждения в результате противоправных действий других лиц (9%), воздействие неконтролируемого огня (пожара) в здании или сооружении (14%).

Основными причинами производственного травматизма со смертельным исходом в организациях г.о. Тольятти являются организационные, главные из которых: неудовлетворительная организация производства работ - (26%);нарушение правил дорожного движения - (15%); нарушение работником трудового распорядка и дисциплины труда, в том числе нахождение пострадавшего в алкогольном опьянении - (12%); отсутствие в организационно-технической документации указаний о технических средствах и безопасных методах работ, обеспечивающих выполнение нормативных требований безопасности труда; недостаточный контроль руководителей за состоянием условий и охраны труда; нарушение требований пожарной безопасности; нарушение работниками инструкций по охране труда - (41%).

Травматизм в цехе № 19 ООО "Тольяттинский трансформатор" и по заводу в целом на период с 2005 по 2009 год представлены на рисунках 1а,1б.

Рис.1а. Диаграмма анализа травматизма цеха № 19

Рис.1б. Диаграмма анализа травматизма ООО "ТТ"

При анализе травматизма определяем коэффициент частоты - Кч за последние 5 лет, выражающийся количеством несчастных случаев на 1000 работающих за отчетный период, и коэффициент тяжести - Кт, который показывает среднее количество дней нетрудоспособности, приходящееся на один несчастный случай за отчетный период.

Коэффициент частоты определяем по формуле:

Кч=Т*1000/Р,

где Т - общее число пострадавших за определенный период времени, независимо от того, закончилась ли временная нетрудоспособность в этом периоде или нет;

Р - среднесписочная численность работающих за этот период времени. Обычно коэффициент частоты определяют за год.

Произведем расчет за последние 5 лет:

2005г. Кч = 14*1000/1794 = 7,8

2006г. Кч = 7*1000/1849 = 3,78

2007г. Кч = 5*1000/2098 = 2,7

2008г. Кч = 9*1000/2201 = 3,45

2009г. Кч = 5*1000/2316 = 2,08

Рис.2. Коэффициент частоты травматизма

Коэффициент тяжести рассчитывается по формуле:

Кт=Д/Т,

где Д - число дней нетрудоспособности, вызванной несчастными случаями, по которым закончилась временная нетрудоспособность.

2005г. Кт = 415/14 = 29,6

2006г. Кт = 216/7 = 30,9

2007г. Кт = 210/5 = 42

2008г. Кт = 340/8 = 42,6

2009г. Кт = 187/5 = 37,4

Рис.3. Коэффициент тяжести

Рис.4. Статистика по причинам НС за 2009г.

Рис.5. Статистика НС по возрасту за 2009г.

3. Научно-исследовательский раздел

3.1 Выбор объекта исследования, обоснование

Токарно-винторезный станок 16К20 относится к универсальному технологическому металлорежущему оборудованию, используемому преимущественно на ремонтных или других металлообрабатывающих предприятиях. Станки токарные винторезные применяются для токарной обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения разнообразного осевого профиля, а также для нарезания левых и правых резьб: метрических, дюймовых, модульных и питчевых. Технические характеристики позволяют полностью использовать возможности прогрессивных инструментов при обработке различных материалов (см. табл.6).

Таблица 6

Технические характеристики токарно-винторезного станка 16К20

Общий вид станка приведен на рис. 4. Все механизмы станка монтируют на станине 1. В передней (шпиндельной) бабке 18 устанавливают коробку скоростей, шпиндель и другие элементы. Коробка подач 9 передает движение от шпинделя к суппорту (на рисунке шпинделя не видно, так как на нем навинчен патрон 24). Суппорт включает в себя поперечные салазки 8 и верхние салазки 31, которые размещены на каретке суппорта, перемещающейся по направляющим 40 станины. В фартуке 4 вращение ходового винта 41 или вала 42 преобразуется в поступательное движение суппорта, несущего на верхних салазках резцедержатель 26. В пиноли задней бабки 36 может быть установлен центр для поддержки обрабатываемой заготовки или стержневой инструмент (сверло, развертка и т.п.) для обработки центрального отверстия в заготовке, закрепленной в патроне.

Рис.6. Токарно-винторезный станок 16К20

1 -- станина; 2 -- рукоятка включения и выключения подачи; 3 -- рукоятка включения и выключения маточной гайки; 4 -- фартук; 5 -- рукоятка размыкания реечного колеса с рейкой; 6 -- маховик ручного перемещения каретки; 7 -- кнопка золотника смазки направляющих каретки и салазок суппорта; 8 -- поперечные салазки суппорта; 9 -- коробка подач; 10, 43 -- рукоятки управления фрикционной муфтой в коробке скоростей (реверсируют вращение шпинделя), сблокированы между собой; 11 -- рукоятка установки шага резьбы и отключения коробки подач при нарезании резьбы напрямую; 12 -- рукоятка установки подачи и типа нарезаемой резьбы; 13 -- рукоятка настройки величины подачи и шага резьбы; 14 -- рукоятка настройки станка на нарезание правой и левой резьб; 15 -- рукоятка установки нормального или увеличенного шага резьбы; 16 -- рукоятки изменения частоты вращения шпинделя; 17-- кожух ременной передачи главного привода; 18 -- передняя бабка (с коробкой скоростей); 19 -- электрический пульт; 20 -- выключатель вводный автоматический; 21 -- сигнальная лампа; 22 -- выключатель подачи насоса охлаждающей жидкости; 23 -- указатель нагрузки станка; 24 -- патрон; 25 -- рукоятка ручного перемещения поперечных салазок; 26 -- резцедержатель; 27 -- кнопочная станция включения и выключения электродвигателя главного привода; 28 -- защитный щиток; 29 -- выключатель местного освещения; 30 -- рукоятка поворота и зажима резцедержателя; 31 -- верхние салазки; 32 -- рукоятка ручного перемещения верхних салазок суппорта; 33 -- рукоятка зажима пиноли задней бабки; 34 -- кнопка включения электродвигателя привода ускоренного перемещения каретки и поперечных салазок суппорта; 35 -- рукоятка изменения направления перемещения каретки и поперечных салазок суппорта; 36 -- задняя бабка; 37 -- рукоятка закрепления задней бабки к станине; 38 -- маховик ручного перемещения пиноли задней бабки; 39 -- каретка суппорта; 40 -- направляющие станины; 41-- ходовой винт; 42 -- ходовой вал.

Установка и закрепление на станках заготовок производится в патроне, патроне и заднем центре, в центрах и на оправке.

Патроны предназначены для закрепления заготовок, которые могут выступать из него на длину, равную двум-трем их диаметрам. Более длинные заготовки устанавливают в патроне и заднем центре. Поддержка заготовки задним центром необходима и при тяжелых обдирочных работах. Установку в центрах используют для длинных заготовок типа валов в тех случаях, когда необходимо обеспечить соосность нескольких обрабатываемых наружных поверхностей с минимальными отклонениями, а также при обработке заготовок последовательно на различных станках с установкой на одни и те же технологические базы. Оправки применяют при обработке наружной поверхности заготовки при наличии в ней предварительно обработанного отверстия.

В токарно-винторезном станке 16К20 применяется трехкулачковый самоцентрирующий патрон (рис.7). Кулачки 1, 2 и 3 патрона перемещаются одновременно с помощью диска 4. На одной стороне этого диска выполнены пазы (имеющие форму архимедовой спирали), в которых расположены нижние выступы кулачков, а на другой - нарезано коническое зубчатое колесо, сопряженное с тремя коническими зубчатыми колесами 5. При повороте ключом одного из колес 5 диск 4 (благодаря зубчатому зацеплению) также поворачивается и посредством спирали перемещает одновременно и равномерно все три кулачка по пазам корпуса 6 патрона. В зависимости от направления вращения диска кулачки приближаются к центру патрона или удаляются от него, зажимая или освобождая деталь.

Рис. 8. Трехкулачковые патроны

3.2 Предлагаемые технические изменения

В данной работе предлагается механизировать закрепление заготовок путем замены трехкулачкового самоцентрирующего патрона с ручным приводом на пневматический патрон.

Привод пневматического патрона по сравнению с приводами других типов отличаются высоким быстродействием и обеспечивают регулирование и контроль силы зажима. Управление пневмоприводом удобно и не требует больших физических усилий.

Схема механизации установки деталей на токарном танке и конструкция привода пневматического патрона показана на рисунке 9.

На левом конце шпинделя 11 закреплен пневмоцилиндр, внутри которого имеется поршень 13. Сжатый воздух по трубкам воздушной системы поступает в центральные каналы 1 и 2, откуда направляется в правую или левую полость цилиндра корпуса 3. Если сжатый воздух поступает по каналу 1 в левую полость цилиндра, то поршень вытесняет воздух из правой полости цилиндра по каналу 2, и наоборот. Поршень связан со штоком 4, соединенным со штангой 5 и ползуном 6, который действует на длинные плечи 7 коленчатых рычагов, короткие плечи 8 которых перемещают зажимные кулачки 9 патрона. Длина хода кулачков 3-5 мм, поэтому при изменении диаметра обрабатываемых деталей кулачки приходится переставлять или менять.