Свою работу комбинат хлебопродуктов начал в 1967 году его мощностью на тот момент составляла не более 300 тонн комбикормов в сутки. На раду с работой завода были произведены работы по строительству ряда подсобных объектов, проведена работа по облагораживанию территории, установлены железнодорожные пути, установлены пункты для приема сырья с весами с вагонов и автотранспорта.
Вследствие строительства в области больших птицеводческих и животноводческих объектов и растущей потребностью на корма, вначале 70 годов было принято решение о увеличении количества выпускаемой продукции до 600 тонн в сутки. Для чего и была проведена первая реконструкция. А в 1983 году сделана вторая реконструкция, по итогам реконструкции выпуск в сутки увеличился до 800 тонн комбикормов.
В 1980 году руководящий состав комбината принимает решение о возведении на территории мельницы для производства муки мощностью 300 тонн переработки зерна пшеницы в сутки.
В начале 90 годов осуществлял свою деятельность, под названием «Зерно», к середине 90 годов уже приобрел свое название, которое действительно и сейчас «Белгородский комбинат хлебопродуктов». В дальнейшие периоды комбинат укреплял и наращивал свою материальную базу и техническое оснащение.
Были введены в эксплуатацию ремонтные мастерские, складские помещения, новые трансформаторные подстанции, закуплен станочный парк для выполнения сложных ремонтных работ, введен новый административно-бытовой корпус с бытовыми комнатами для рабочих.
В собственной столовой работники комбината получают льготное питание. На территории комбината открыт медпункт. Доставка работников к месту работы и домой проводится транспортом комбината.
Все это позволило коллективу и в новых экономических условиях не только искать пути выживания, а проводить работу по наращиванию производственного потенциала. Для повышения конкурентоспособности производимых комбикормов на комбинате в период с 2006 по 2009 год на базе существующих мощностей успешно проведена очередная модернизация.
За прошедшие годы коллектив комбината приобрел богатый опыт по выпуску качественных комбикормов. Его партнеры уверены в том, что «Белгородский комбинат хлебопродуктов» - это предприятие стабильное, высокой надежности в выполнении своих обязательств, гарантии качества на всю выпускаемую продукцию, комбинат систематически принимает участие в работах всероссийских и региональных выставках - ярмарках. Они дорожат своей репутацией, своими отношениями с партнерами, всегда рады новым клиентам и готовы со всеми вести честный и взаимовыгодный диалог о совместной деятельности.
Основные структурные подразделения предприятия АО «Белгородский комбинат хлебопродуктов»:
Генеральный директор
Бухгалтерия
Экономический отдел
Отдел АСУ
Отдел охраны труда и техники безопасности
Энергослужба
Транспортный цех
Производственные цеха
Лаборатория
Весовая
На предприятии используется линейно-функциональная структура управления, которая заключается в том, что линейные звенья принимают решения, а функциональные подразделения информируют и помогают линейному руководителю вырабатывать и принимать конкретные решения.
2.1 Характеристика и состав АО «БКХП»
В составе комбината два элеватора общей мощностью единовременного хранения зерна 80 тысяч тонн. Включающие в себя три автоприема, которые способны пропускать до 2000 тонн зерна в сутки и два ж/д приема вагонов-зерновозов общей мощностью 200 т/ч, две рабочие башни оборудованные тремя сепараторами «БИС-100», а также четыре сушилки отечественных и зарубежных производителей общей производительностью 800 т/сутки (при снижении влажности с 35% до 14,5%).
Склады готовой продукции общей мощностью 6000 тонн единовременного хранения. В состав входит три разделенных склада готовой продукции.
Собственный парк кормовозов (16 ЗСК на базе КАМАЗ, из них 12 с прицепами и 7 МАЗов с полуприцепами с емкостью, рассчитанной на 32 тонны комбикорма). Одним из структурных подразделений, ведущих контроль за качеством сырья и готовой продукции является производственно-техническая лаборатория. В своем составе имеет приемную центральную и две цеховые лаборатории.
Приемная лаборатория с визировочными площадками расположена у въезда на территорию предприятия. Цеховые лаборатории размещены в корпусе мельницы и комбикормовом заводе. Главными задачами ПТЛ является осуществление контроля за качеством поступающего зерна, незернового сырья, вырабатываемой и отгружаемой продукции в строгом соответствии со стандартами, ТУ и рецептурой. Производственная лаборатория укомплектована лучшим оборудованием отечественных, западноевропейских и американских производителей и позволяет произвести анализ по основным направлениям: определение влажности сырья, сорной примеси, клейковины, микотоксины, аминокислоты, сырой протеин, жир и т.д.
За периоды реконструкции установили новую полностью автоматизированную линию гранулирования фирмы «VanAarsen» производительностью 20 т/ч, а также произвели замену существующей линии дробления смешивания производительность 20 т/ч, на линию производительностью 40 т/ч, были заменены старые дробилки и смеситель отечественного производства (установили две новых дробилки фирмы «VanAarsen» общей производительностью 40 т/ч и мульти-смеситель на 8000 л фирмы «VanAarsen» и ввели в строй склад готовой продукции силосного типа мощностью хранения 5000 тонн. Используемая линия по производству высококачественной муки обладает мощностью 60 тыс. тонн в год.
В результате проведенных реконструкций производительность комбикормового завода возросла с 300 т/сутки до 800 т/сутки готового комбикорма.
Так же на предприятии была установлена и запущена в пробном режиме новая сушка датской фирмы «Cimbria» ЕG-40, производительностью по пшенице 50 т/ч.
Система контроля качества предусматривает контроль показателей сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на 6 этапах технологической цепи.
Современные методики анализа сырья и кормов, расчета рецептур позволили за прошедший год снизить сырьевую себестоимость на 18% и значительно улучшить зоотехнические показатели при выращивании птицы.
Большой вклад в выполнение задач по выпуску качественных кормов и в установленных объемах вносят не только работники самого комбикормового завода, но специалисты и рабочие вспомогательных производств:
- цеха энергообеспечения и паросилового цеха,
- ремонтно-механического цеха и строительного участка цеха,
- мельничного элеватора - одного из основных звеньев комплекса, который предназначен для приема, хранения, подработки зерна до кондиций, позволяющих хранить его без ухудшения качества длительный период с последующей передачей на переработку.
2.2 Производственная деятельность предприятия
Основной производственной деятельность АО «БКХП» является - производство комбикормов.
Полнорационный комбикорм это сложная однородная смесь очищенных и измельчённых до необходимой крупности различных кормовых средств и микродобавок, подверженная специальной обработке с целью повышения её питательности, вырабатываемая по научно обоснованным рецептам и полностью обеспечивающая потребность животных в питательных, минеральных и биологически активных веществах. В зависимости от вида вырабатываемой продукции, которая, в свою очередь, предназначена для определенных видов и половозрастных групп животных, на предприятии применяется единый технологический процесс производства комбикормов.
На комбикормовом заводе АО «Белгородский комбинат хлебопродуктов» технологический процесс реализован по следующему варианту построения:
* приема и складирования зернового сырья, гранулированного, мучнистого и шротов;
* прием и складирование затаренного в мешки минерального сырья, известняковой муки и т.д.;
* приема, складирования и подачи в производство растительных масел, животных жиров;
* подготовки зернового сырья к дозированию (сушка, подработка);
* переработки зернового сырья и шротов в составе смеси (дозирование и дробление);
* дозирования, и смешивания белково-витаминно-минерального сырья;
* совместного дозирования и смешивания всех видов сырья.
Производство рассыпного комбикорма, как промежуточного продукта, происходит в производственном корпусе, в котором установлены две параллельные технологические линии, позволяющие производить одновременно два различных рецепта комбикорма. По транспортным коммуникациям компоненты комбикорма: БВМК (готовая смесь компонентов, предварительно отдозированных и смешанных на отдельном модуле), измельчённая смесь зерна и шротов поступают в наддозаторные бункера линии дозирования. Процесс дозирования компьютеризирован и осуществляется на комплексе автоматического весового дозирования фирмы «Тензо-М», который включает в себя два многокомпонентных весовых дозатора и модуль микродозирования. Одновременно идёт дозирование жидких компонентов на специальных весовых дозаторах. Набор компонентов происходит нарастающим итогом в соответствии с технологической картой.
Дозированные компоненты подаются в смеситель «VanAarsen» 8000 (Голландия) и смешиваются до получения однородной массы. Продолжительность смешивания 3 минуты. Во время смешивания компонентов в смесителе происходит впрыскивание жидких компонентов (подсолнечное масло, жир).
После смешивания приготовленный рассыпной комбикорм по транспортным линиям передаётся на линию гранулирования (линия гранулирования фирмы «VanAarsen», Голландия).
2.3 Технологический процесс обработки зерна кукурузы в АО «БКХП»
Технологический процесс обработки зерна кукурузы состоит из следующих этапов: приемка сырья, сушки, очистки и хранения для последующего использования в составе комбикормов.
В основном все технологические процессы осуществляются с дистанционного пульта управления. С целью контроля за сохранностью сырья установлена автоматическая система контроля за его температурой, аспирационные системы обеспечивают надлежащие условия для работников элеватора.
1) Приемка и контроль качества поступающего сырья
При приемке сырья на предприятие осуществляют в первую очередь его количество. Машины с зерном кукурузы взвешивают и фиксируют массу в журнале. Как и любой сельскохозяйственный продукт, зерно имеет свои характеристики качества, которые определяют, насколько оно пригодно для использования. Для взятия пробы зерна используют (автомобильный) щуп (ЩМ-2). Автоматизированная система подает зерно прямо из зерновоза в лабораторию для оценки его качества. В первую очередь оценивают внешнее состояние зерна, затем проводят анализ всех остальных требуемых показателей. Эти параметры утверждены ГОСТом.
? Определение влажности проводят для определения процентного содержания воды в зерне.
Рисунок 1 - Определение крупности зерна
После прохождения зерен через сита так же можно судить и о засоренности данной партии зерна. Допускается не более 3 % сорной примеси.
В зависимости от первичных показателей входящего сырья определяется и технологическая схема, если влажность и сорность зерна кукурузы не превышает допустимую норму, то его отправляют на хранение, если же данные показатели (влажность и сорность) превышают допустимые нормы, то вначале зерно отправляют на очистку.
1) Очистка зерна
Очистка зерна от примесей - важнейший этап в обработке зерна, влияющий на качество хранящегося зерна: - улучшающий качество зерна; - повышающий эффективность работы оборудования. В производстве используется сепаратор «БИС-100».
Рисунок 2 - Технологический процесс переработки и хранения зерна кукурузы на АО «БКХП».
Очищаемая зерновая масса поступает двумя параллельными потоками в секции решетного кузова. Там она при помощи распределителей разделяется еще на два потока. В конечном итоге в сепаратор поступает четыре потока зерна (два в каждую из секций кузова).
Из приемного патрубка сепаратора зерно поступает на решето, где при помощи клапана равномерно распределяется по всей его ширине. Крупные примеси выводятся из машины лотком, а зерновая смесь с мелкими примесями идет на подсевное решето.
Далее мелкие примеси по дну кузова поступают в лоток, а затем выводятся из сепаратора. Зерно, очищенное от примесей, направляется на вибролоток и в питающую коробку пневматического сепарирующего канала. Высоту уровня зерновой массы в питающей коробке можно регулировать при помощи пружин.
Под действием зерновой массы образуется щель между стенкой питающей коробки и вибролотком. Через нее зерно попадает в зону действия потока воздуха. В зону пневматического сепарирования воздух поступает, проходя под вибролотком, при этом происходит выделение из зерновой массы легких примесей, после чего они выносятся в осадочное устройство (фильтр или горизонтальный циклон).
Полностью очищенная зерновая масса из сепарирующего канала поступает на дальнейшую обработку.
Чтобы уменьшить выделение пыли на кузове, в зоне выхода зернового потока установлены патрубки, которые при помощи патрубков станины и матерчатых рукавов присоединяются к аспирационной системе мельницы.
2) Сушка зерна кукурузы
Зерновая масса шнеками и нориями поступает в сушилку. На ОА «БКХП», как мы говорили ранее, эксплуатируется сушилка «Cimbria» EG -40.