1. Из-за поломок.
2. Из-за неполадок и регулировок.
3. Как результат холодного хода и приостановок.
4. Вследствие снижения скорости.
5. Из-за брака и переделок.
6. При запуске оборудования и уменьшения доли выхода годных деталей.
Потери из-за поломок, неполадок и регулировок связано с затратами времени на переналадку оборудования при изменении вида выпускаемой продукции. Если процесс переналадки технический не подготовлен, то он может занять значительную часть общего календарного времени. Чем чаще требуется переналадка, тем больше оказывается потеря времени.
Потери из-за холостого хода и приостановок обусловлены затратами времени на короткую остановку оборудования для регулировки, наладки мелкого ремонта от 2-3 секунд до 5 минут. В отличие от поломок кратковременные остановки оборудования его работа на холостом ходу вызваны временными причинами и не вызваны отказом оборудования.
Вследствие снижения скорости работы оборудования возникает несоответствие между паспортными техническими характеристиками оборудования и реальными характеристиками его работы и, как результат- снижение производительности. Зачастую станки работают на более низкой скорости, чем это предусмотрено конструкцией. Одной из причин замедления работы станка может быть неудовлетворительное качество обработки продукции при более высокой скорости. Чаще всего рабочий не задумывается над этим, что станки могут работать быстрее, чем сейчас. Это происходит потому, что никто не знает паспортных технических характеристик оборудования.
Потери из-за брака и переделок. Дефекты возникают не только из ошибок оператора, ну и в следствии отклонений в работе оборудования. Дефектные изделия перерабатываются или выбрасываются. Потери, связанные с дефектами, включают в себя:
1. Сами дефекты.
2. Затраты на выявление дефектов.
3. Реагирование на жалобы и претензии потребителей.
4. Переделку дефектных изделий.
При запуске оборудования многим станкам требуется определенное время после запуска, чтобы выйти в оптимальный режим работы. Важно, чтобы персонал (операторы и ремонтники) знали своё оборудование, могли определять неисправности. Поэтому особое место в ТРМ отводится обучению.
При принятии решения о внедрении ТРМ на предприятии важно предусмотреть затраты на аттестацию и переаттестацию персонала, работающего на ключевых операциях, то есть операциях, влияющих на качество продукции, безопасность производственного процесса. Необходимо определить, какими знаниями, навыками и умениями должен обладать специалист определённого уровня: что конкретно он должен знать и что конкретно уметь для управления оборудованием, для технического обслуживания оборудования. В организации может быть создана специализированная программа обучения, предлагающая присвоение обучаемым сотрудникам различные категории, классы мастерства. Подготовка персонала способного квалифицированно эксплуатировать и обслуживать оборудование предлагает поощрение операторов, разбирающихся в конструкции и функциях оборудования.
В результате внедрения системы самостоятельного обслуживания оборудования операторы на производстве должны;
1. Хорошо разбираться в конструкции своего оборудования.
2. Правильно эксплуатировать оборудование.
3. Уметь качественно проводить ежедневный осмотр и проверку своего оборудования, распознавать неполадки.
4. Распознавать отклонения, возникающие во время работы оборудования.
5. Уметь устранять неполадки, выполнять мелкий ремонт оборудования.
6. Разрабатывать и реализовать меры по усовершенствованию, направленные на облегчение текущей работы на своем оборудовании.
7. Самостоятельно разрабатывать нормы проведения осмотра и проверки оборудования.
Внедрение самостоятельного обслуживания оборудования операторами на производстве осуществляется поэтапно и состоит из семи шагов, направленных на то чтобы они научились выполнять базовое техническое обслуживание (или ремонт) оборудования и пробрели навыки выявления дефектов до того, как они приведут к поломке или выпуску брака.
Этапы самостоятельного обслуживания оборудования:
1. Чистка и проверка.
2. Принятие мер по устранению источников загрязнений и проверке труднодоступных мест.
3. Разработка временных норм чистки-проверки и смазки.
4. Обучение методам проверки.
5. Самостоятельная проверка.
6. Стандартизация.
7. Самостоятельное управление и самореализация.
Основные задачи оператора.
1. Стремиться полностью устранить накопленные пыль и грязь, проводя тщательную чистку всех узлов оборудования
2. Найти скрытые дефекты в оборудовании.
3. Обнаружить источники загрязнения труднодоступные и сложные для чистки места.
4. Выявлять отклонения оборудования от идеального состояния, которые могут привести к несчастным случаям или дефектам.
5. Оптимально разрешить выявленные проблемы.
Очищенные части оборудования в процессе эксплуатации снова загрязняются поэтому важно измерить время, прошедшее до повторного загрязнения определить его интенсивность и изучить способы предотвращения его возникновения.
Этапы выявления причин загрязнений: Первый шаг:
1. Идентификация и определение цели: Выясните что собой представляет загрязнение и выясните его первоначальную причину. Это определит, как вы будите заниматься очисткой и как вы организуете решение проблемы.
2. Чистка оборудования. Вы не сможете проследить откуда появилась грязь, если все вокруг грязное. Сделать это вы сможете лишь вовремя или сразу после генеральной уборки.
3. Обследование причин (источников) загрязнения. Что представляет собой загрязнение? Почему оно создает проблему? Если в загрязнении примеси веществ из производственного процесса, какие? Существует много разных возможных причин. Вот почему так важно присмотреться к загрязнению и дать ему характеристику.
4. Установление приоритетов для очистки путем определения наиболее загрязненных мест. Отмечать различные загрязненные места можно специальными карточками. На них указываются места загрязнения, характер загрязнения, количество грязи и др. Эта оценка очень важна. В дополнение к сказанному ярлычки могут указывать на то что сделано в настоящее время для предотвращения накопления грязи и какие методы очистки используются. После окончания проверки можно, например, выявить десять худших мест. Затем следует определить первостепенные задачи, требующие немедленного решения.
5. Изучение причин загрязнения предметов и анализ возможных вариантов решений. После этого займитесь загрязненными местами, которые, вошли в число приоритетных по решению проблемы и постарайтесь выяснить почему они такие грязные:
1. Убирается ли пыль и осуществляется ли вентиляция так как нужно?
2. Является ли данное место таким, где накапливаются металлические опилки и пыль в особенно больших количествах?
3. Осуществляются ли в тех местах где скапливается много пыли тщательная упаковка, укладка опечатывание сырья и готовой продукции и т.п.?
4. В хорошем ли состоянии находятся станки, чехлы обшивки, транспортные линии и другое оборудование?
5. Что может быть сделано для предотвращения разбрызгивания смазочного масла, воды, компонентов производственного процесса?
Второй шаг. Принятие мер по источникам загрязнения сложным и труднодоступным местам. После проведения первого шага - наше оборудование чистое. И теперь нам бы хотелось, чтобы оно было таким всегда. Для этого на втором шаге развертывание самостоятельного обслуживания принимаются меры по предупреждению загрязнений и меры для облегчения проверки труднодоступных мест.
Основные задачи второго шага:
1. Выявить источники загрязнений.
2. Локализовать области загрязнений.
3. Усовершенствовать зоны где трудно проводить чистку и смазку с целью снижения времени на эти работы.
4. Усовершенствовать методы и средства чистки.
В идеале оператор должен тратить на чистку пять минут в день т.е. два часа в месяц. Усовершенствование этих работ оператором должно производиться до тех пор, пока этот показатель не будет достигнут.
Третий шаг. Целью этого шага является выработка таких временных норм работ по смазке, затяжке болтов и проверке оборудования, которые будут выполняться в установленный срок. Соблюдение временных норм - это работа по поддержанию оборудования в идеальном состоянии. Временные нормы разрабатывают члены команды в рамках своей малой группы. Малые группы должны разрабатывать карты для:
1. Генеральной чистки.
2. Чистки частей оборудования, имеющих отношение к источникам загрязнения.
3. Чистка труднодоступных мест.
4. Периодической проверки.
Проведения улучшений. Карты составляются таким образом, чтобы вся информация размещалась на одном листе. Такой подход побуждает к лаконичному и простому изложению и позволяет минимизировать объём документации с которой приходиться иметь дело оператору. По мере повышения надежности оборудования и предохранения его от поломок установленные нормы будут поддерживать все легче и легче.
Четвертый шаг. Обучение методам проверки. Регулярная проверка оборудования позволяет предотвратить неполадки. Действия, которые должны быть выполнены для самостоятельного обслуживания, нацелены на подготовку оператора, действительно способного квалифицированно эксплуатировать, обслуживать и усовершенствовать оборудование.
Возникновение проблем первым замечает оператор, работающий на этом оборудовании, поэтому, для достижения предельной эффективности использования оборудования, операторы обязаны:
1. Изучить функции, конструкции и принципы работы своего оборудования.
2. Проводить проверку всех без исключения узлов и подсистем своего оборудования.
3. Уметь обнаруживать и устранять неполадки оборудования.
4. Проводить усовершенствование оборудования с точки зрения легкости его проверки, в том числе применяя методы визуального контроля.
Пятый шаг. Работы, проводимые на этом этапе развертывания самостоятельного обслуживания, базируются на опыте, накопленном на предыдущих шагах, и предполагают пересмотр временных норм чистки- проверки и смазки, созданных ранее.
На основе временных норм, установленных ранее, разрабатываются новые, более эффективные, нормы самостоятельного обслуживания, соблюдение которых позволит повысить эффективные нормы самостоятельного обслуживания, проверок и выполнять все работы по техническому обслуживанию оборудования в отведенный период.
На пятом шаге для каждого вида оборудования, необходимо разграничить функции и ответственность ремонтников и операторов. Кто и какие виды ремонта способен делать, как делает (в соответствии с чем), перед кем за это отвечает (кому и как сдает результат, кто этот результат проверяет). При этом целостная система технического обслуживания оборудования должна стать максимально эффективной. Служба главного инженера разрабатывает временные нормы специального технического обслуживания (проверки, осмотра, замены деталей, переборки узлов и т. д), которое проводиться ремонтным персоналом, а также годовой график этого обслуживания, чтобы развертывание ТРМ в производственной службе и службе главного инженера было согласованным.
Шестой шаг стандартизация.
Стандартизация процедур обслуживания и организация работы оборудования включает в себя закрепление норм чистки ,смазки, проверки оборудования «на бумаге» в виде утвержденных стандартов нормативов, инструкций по проверке и уборке оборудования (чистке, смазке, наладке и др.),стандартов предприятия, контрольных листов проверки оборудования, журналов передачи смены или журналов состояния оборудования карт оборудования и др. на (чистке, смазке, наладке и др.),стандартов предприятия, контрольных листов проверки оборудования, журналов передачи смены или журналов состояния оборудования карт оборудования и др. На шаге шесть полностью завершается вся работа по стандартизации.
Основная задача шестого шага
Привести стандартизацию всех видов проверок на рабочем месте и добиться полной систематизации поддерживающего контроля: стандарты на чистку, смазку, проверку оборудования и т.д.
Цели стандартизации.
1. Реализовать систематическое выполнение принятых правил.
2. Обеспечить визуальный контроль работы оборудования.
3. Добиться легкого и наглядного осуществления профилактического осмотра оборудования.
Основные действия:
1. Провести анализ разработанных ранее временных норм для чистки, смазки, проверки.
2. Зафиксировать их письменно.
3. Максимально возможно перевести принятые правила в визуальную форму. Средства визуального управления помогут обезопасить процессы и оборудование от случайных ошибок.
4. Создать условия для легкого и понятного всем визуального контроля и управления. Например, на оборудовании может быть размещена схема смазки с наглядным изображением всего «пути масла внутри оборудования»-где вливается, какие узлы проходит, где выходит. И указаны на этой же схеме точки, в которых потенциально может возникнуть протечка.
Седьмой шаг самостоятельное управление и самореализация.
На этом операторы без указаний руководства осуществляют самостоятельное управление, т.е. самостоятельные действия по предотвращению поломок и усовершенствованию оборудования.
Основные задачи седьмого шага:
1. Выработка у персонала привычек, закрепление навыков соблюдения стандартов.
2. Участие каждого в жизни своего участка, улучшение дисциплины и безопасности, совершенствование рабочих процессов, оборудования.
3. Применение эффективных методов проверки.
4. Улучшение разработанных стандартов.
ТРМ не может действовать успешно без дисциплины. Самореализация выражается в том, что: