4. Участок обслуживания и ремонта универсального оборудования осуществляет: техническое обслуживание плановые и аварийные ремонты металлорежущего (универсального, кузнечнопрессового, литейного, деревообрабатывающего и другого оборудования в соответствии с требованиями документации и согласно номенклатурным планам ремонта и технического обслуживания оборудования в установленные сроки.
2. Анализ использования планово-предупредительного ремонта (ППР)
Оборудование играет важную роль в успешной деятельности предприятия, ценность станков, механизмов определяется не степенью износа или срокам эксплуатации, а способностью приносить прибыль на предприятиях. Персонал должен заботиться о продлении срока службы оборудования. Люди создали станки, чтобы облегчить выполнение работы, а не усложнять её. Поэтому станки должны работать безотказно. Одной из наиболее актуальных задач, стоящей перед современным предприятием, имеющим в своем распоряжении сложное дорогостоящие в обслуживании оборудование, является необходимость обеспечения его надежной работы.
Жизненный цикл оборудования состоит из последовательного чередования двух фаз: эксплуатации и обслуживание. Всегда считалось естественным, что тот, кто работает на станке, должен заниматься его техническим обслуживанием. Но это было в далеком прошлом. А после Второй Мировой войны пришла система, согласно которой эти функции были разделены. Такое разделение обосновывалось тем, что эксплуатация и обслуживание требует специфических навыков. И в настоящее время ответственность за реализацию эксплуатации обслуживания обычно возлагаются на разные службы.
Эксплуатационный персонал (операторы) контролирует технологию изготовления продукции, следят за качеством, обеспечивают выполнение плановых показателей.
Обслуживающий персонал осуществляет деятельность по контролю состояния оборудования, профилактическому обслуживанию и устранению неисправностей. К сожалению, подобное разделение функций зачастую служит причиной взаимного непонимания эксплуатационный и ремонтных служб и, как следствие, приводит к неэффективному обслуживанию оборудования в целом. В СССР широкое распространение получил метод организации ремонта оборудования, называемой системой планово- предупредительных ремонтов (ППР). Основная идея (ППР), состоит в том, что остаточный ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, поэтому ремонт оборудования (периодичность, продолжительность, затраты) носит плановый характер.
Организация технического обслуживания и ремонт оборудования на основе системы (ППР) осуществляется службой главного инженера. Основная задача этой службы-поддержание оборудования предприятия в постоянно работоспособном состоянии. В настоящее время на отечественных предприятиях используется различные разновидности ППР.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности оборудования в течении всего предусмотренного срока службы. Для планово-предупредительного ремонта оборудования его останавливают, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Уточняются дефекты оборудования, производится подбор и заказ запасных частей и деталей, которые следует заменить при ремонте. Преимущества использования систем планово-предупредительного ремонта оборудования:
1. Простота планирования.
2. Контроль продолжительности межремонтных периодов работ оборудования.
3. Регламентирование времени простоя оборудование в ремонте.
4. Прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов.
5. Анализ причин поломки оборудования.
6. Расчёт численности ремонтного персонала в зависимости от сложности ремонта оборудования.
Недостатки системы планово-предупредительного ремонта оборудования:
1. Основной недостаток ППР перевешивает все его достоинства, он заключается в проведении ремонта фактически исправного оборудования, а также принудительной замены деталей независимо от их остаточного ресурса. Всё это приводит к неоправданному росту эксплуатационных затрат.
2. Доказано, что плановый капитальный ремонты может также привести к росту числа отказов. Исследования показали, что возраст сложного оборудования (если он, конечно, не превышает нормативный срок эксплуатации) никак не сказывается на вероятности отказа оборудования. Более того на практике периодические капремонты зачастую ухудшают характеристики оборудования.
3. Система ППР имеет большую трудоемкость профилактических работ. Пропорционально росту количества оборудования повышается и общая трудоемкость ремонтных работ, что требует значительного увеличения численности ремонтного персонала.
4. Устаревшие нормативы обслуживания и ремонта оборудования в действующий системе ППР. Оборудование меняется, реконструируется, а нормативы остаются те же. Всё это ведёт к завышению объемов работ и численности ремонтного персонала.
Растущая необходимость в умении предотвращать отказы оборудования и не способность традиционных методик выполнять эти задачи для новых типов оборудования привели к несостоятельности ППР.
На сегодняшний день большинство предприятий имеет следующие факторы проблем, связанных с работой и обслуживанием оборудования:
1. Устаревшее оборудование, требующие частого ремонта, переналадка, регулировка, замены.
2. Новое оборудование, неиспользуемое на полную мощность. Новое оборудование, приобретённое «в запас».
3. Новое оборудование, на котором никто не работает, так как не знает, как: отсутствует описание оборудования и правила работы на нём (паспорта, инструкции), нет перевода на русский язык инструкции по работе и эксплуатации оборудования иностранного производства.
4. Неквалифицированный персонал, который оборудование ещё не знает, обслуживать его и не может и не хочет.
5. Отсутствие специалиста, который, исходя из разработанного технологического процесса, представляет в комплексе, как должен быть организован процесс организации работы оборудования.
6. Отсутствие четкого разграничения функций и ответственности между ремонтником и операторами, то есть теми, кто оборудование ремонтирует, и теми, кто на нём работает.
7. Недостаток площадей, пригодных и оптимальных для организаций работы оборудования и обеспечение его обслуживания.
8. Избыток площадей, непригодных по своим параметрам для работы оборудование предприятия, то есть- неспособных обеспечить необходимый температурный режим влажности, не имеющих необходимой системы вентиляции, дренажа, шумовой защитой, помещение, в которым пол не приспособлен для установки и работы имеющегося и применяемого оборудования- недостаточно ровный, не обеспечивает нейтрализацию и вибраций и так далее.
9. Отсутствие необходимой регламентации процесса - рабочих инструкций (включая инструкции по наладке, регулировке оборудования), инструкция по технике безопасности, инструкция по обслуживанию и ремонту оборудования, инструкция по очистке оборудования, хранению инструментов, порядок действий в аварийных ситуациях.
10. Отсутствие разработанного и утвержденного плана размещение оборудования и коммуникаций (электричество, подвод воды, вентиляция), организации перемещения персонала и материальных потоков (заготовок, готовой продукции)-в производственных помещениях.
11. Несоблюдение санитарных норм, норм правил техники безопасности и охране труда, включая пожарную безопасность - при текущей организации работы и обслуживании оборудования, его размещение, организации рабочей зоны.
Перечисленные факторы проблем влияют на затраты предприятия, приводящие к огромным убыткам.
3. Мероприятия по внедрению системы всеобщего ухода за оборудованием (ТРМ) на авиастроительном предприятии.
Система всеобщего ухода за оборудование-Total Productivity Maintenance (TPM), обеспечивающая бесперебойную работу оборудования и, как итог - совершенствование производственных и организационных процессов предприятия в целом. При системе ТРМ каждый сотрудник на предприятии следует принципу «за своим оборудованием ухаживаю сам» [6].
Система ТРМ:
1. Направлена на повышение эффективности использования оборудования.
2. Организует систему обслуживания оборудования, охватывающую весь его жизненный цикл.
3. Охватывает все подразделения (проектирования, эксплуатации, обслуживания и так далее.)
4. Вовлекает в систему весь персонал от руководящих работников до рядовых рабочих.
Целью ТРМ является достижения предельной и комплексной эффективности производственной системы. Иными словами, это:
1. Улучшение использования оборудования.
2. Сведение к нулю потерь неполадок всех видов.
3. Уменьшение издержек за весь срок службы оборудования.
4. Улучшение качества трудовых ресурсов, т. е воспитание квалифицированных специалистов по оборудованию и формирование заинтересованного отношения как операторов, так и ремонтников к обслуживанию и совершенствованию оборудования.
Самостоятельное обслуживание оборудования операторами является ключевым элементом системы ТРМ, но на многих предприятиях к сожалению, система ТРМ сводится лишь к этому элементу, который понимается как выполнение операторами текущего осмотра оборудования и его техническое обслуживание в минимальном объеме. Система ТРМ обычно развертывается по восьми направлениям.
Восемь направлений ТРМ:
1. Проведение отдельных улучшений для повышения эффективности оборудования.
2. Создание системы самостоятельного обслуживания оборудования операторами.
3. Создание системы планирования технического обслуживания оборудования, проводимого ремонтными службами. Её суть в том, чтобы самым лучшим способом создать условия для наиболее эффективной эксплуатации оборудования при минимальных расходах.
4. Повышение квалификации и мастерства работников и обучение ремонту и обслуживанию операторов и ремонтников.
5. Создание системы управления разработкой и внедрения нового оборудования. Это дает возможность объединить процессы создания лёгкого в изготовление продукта и лёгкого в использовании оборудования, что намного сокращает время появления новых производственных линий и сроки выхода новых изделий на рынок.
6. Повышение эффективности обслуживания оборудования, ориентированного на поддержание качества продукции. Основывается на изготовлении оборудования и поддержание условий его эксплуатации, при которых исключается выпуск бракованной продукции.
7. Создание системы повышения эффективности работы управленческих и обслуживающих подразделений.
8. Создание системы охраны труда и окружающей среды.
Развертывание того или иного направления зависит от предприятия, которое приступает к внедрению системы ТРМ. Однако, по словам специалистов, наибольший эффект от ТРМ может быть достигнут при условии синхронизированного развития всех восьми направлений. Внедрение системы ТРМ на предприятии приводит к минимизации потерь незапланированных простоев оборудования, аварий и к уменьшению сроков операций по переналадке оборудования и т.д. и в конечном итоге к сокращению издержек и оптимизации затрат.
Преимущества системы ТРМ:
1. Сокращение количества брака в 10 раз.
2. Уменьшение себестоимости на 30%.
3. Уменьшение количество поломок и аварий в 10- 250 раз.
4. Предотвращение производственного травматизма.
5. Увеличение производительности труда по добавленной стоимости 1,5-2раза, во столько же раз повышение занятости оборудования.
6. Исключение случаев нарушения сроков поставок.
7. Снижение объема запасов продукции и незавершенного производства до 50%.
8. Увеличение инициативности персонала, которая измеряется количеством поданных сотрудниками рационализаторских предложений (кайдзен предложений) в 5 -10 раз
Есть и нематериальные эффекты внедрения системы:
1. Текущее обслуживание оборудования оператором приобретает свою завершенность: они начинают заботиться о своём оборудовании сами, не дожидаясь указаний "сверху".
2. У работников появляется уверенность в том, что, если они будут стремиться довести поломки и брак до нуля, смогут этого добиться.
3. Благодаря избавлению рабочего места от пыли, грязи, масляных пятен появляется возможность преобразить его до неузнаваемости, сделать его светлым и чистым.
Главные препятствия эффективному использованию оборудования составляет 2 вида поломок:
1. Поломки с утратой функций - это поломки, вызывающее остановку оборудования или аварийный отказ оборудования.
2. Поломки с ухудшением функции - это поломки, приводящие к отклонению от нормального хода работы и, как следствие, влекущие за собой брак и другие потери.
ТРМ позволяет исключить шесть видов потерь, возникающих при работе на оборудовании: