Аттестационная работа: Виды газопламенной обработки металла

Однако во всех случаях качество покрытия сильно зависит от качества подготовки поверхности или подложки детали. Поэтому подготовка поверхности включает: обезжиривание, удаление окислов, придание шероховатости и др.

Способ детонационного напыления основан на разгоне порошка при взрыве кислородно-ацетиленовой смеси в составе специальной установки. Скорость частиц порошка увеличивается до 600-1000 м/c. Сталкиваясь с поверхностью подложки, частицы нагреваются до 4000єС. Высокая скорость частиц, их высокая температура обеспечивает получение прочных и плотных покрытий. Общая толщина наносимого слоя 0,25-0,3 мм. Однако дорогое оборудование, сложность его эксплуатации сдерживает его широкое применение. Применяется для повышения жаро и теплостойкости деталей и т.д.

Вакуумное напыление имеет две разновидности: термическое напыление и ионное осаждение. При термическом напылении металл нагревается в вакууме до температуры, при которой давление его паров около 1 Па. На пути потока паров помещают подложку (деталь) и пары конденсируются на ней. Этим способом получают коррозионно-стойкие покрытия толщиной до 100 мкм с хорошей адгезией с основой.

Ионное осаждение заключается в том, что пары осаждаемого металла или сплава ионизируются в плазме тлеющего разряда, в котором катодом служит испаряемый материал, а анодом подложка. Пары металла попадают в плазму инертного газа под давлением 0,1-1 Па. При этом происходит ионизация паров, ионы ускоряются электрическим полем и поток ионов осаждается на детали или подложке. Достоинства метода: возможность ионной очистки поверхности непосредственно перед напылением, плотность и однородность покрытия, хорошая адгезия (сцепление) покрытия с основной деталью.

Существует вибрационный способ нанесения пластмасс. В его основу положено свойство порошкообразных материалов при колебаниях "течь" как жидкость в результате уменьшения трения между частицами порошка. При погружении нагретого металла в сосуд с таким порошком частицы порошка оплавляются и образуют прочное покрытие.

Металлизировать напылением металлов можно любую поверхность: из стали, меди, алюминия, бетона, керамики, стекла, гипса, древесины, пластмассы, бумаги, кожи, ткани. Металлизация не вызывает каких-либо структурных изменений в покрываемом материале, так как он в процессе напыления нагревается незначительно.

Возможности применения металлизации в производстве разнообразны. Особое значение имеет напыление металла на стальные детали для предохранения их от коррозии.

Огромная экономия цветных металлов и сплавов (свинца, олова, цинка, алюминия) может быть достигнута при выполнении защитного покрытия поверхностей баков, ванн, труб, способом напыления металлов. Металлизацией можно наносить покрытия на поверхности неметаллических деталей, например можно значительно повысить невозгораемость древесины.

Напылением алюминия на поверхности можно придать материалам свойства, необходимые для выполнения специальных функций: отражать лучи, проводить электрический ток, не пропускать пар и т. д.

Металлизированные поверхности можно подвергать дальнейшей обработке в зависимости от свойств материалов основания; никелировать, хромировать, оксидировать и т.д.

Напылением на поверхность силикатных и других материалов можно создавать тугоплавкие и жаростойкие пленки из порошков с высокой температурой плавления.

Выводы: Газопламенная обработка металлов

При производстве газопламенной обработки металлов и электросварке, причиной травматизма могут явиться:

1) взрывы смесей горючих газов с воздухом и кислородом, взрывы карбидных барабанов при раскупорке из-за наличия в них ацетилено-воздушной смеси, воспламенение кислородных шлангов при обратных ударах в бензорезах и керосинорезах и др.;

2) взрывы горючих газов, в частности ацетилена, вследствие полимеризации, распада и детонации при высокой температуре, возникающей в результате нарушения правил техники безопасности;

3) воспламенение и взрывы, вызванные соприкосновением находящегося под высоким давлением кислорода с маслом или жиром;

4) взрывы, вызванные разрушением баллонов, находящихся под высоким давлением, вследствие нагрева, падений, ударов и других нарушений правил техники безопасности;

5) отравление вредными газами, выделяющимися при электросварке, и продуктами сгорания горючих газов при газосварке и резке;

6) взрывы при сварке сосудов, находящихся под давлением, тары из-под горючего вещества и при работе вблизи легковоспламеняющихся и взрывоопасных веществ;

7) ожоги от разбрызгивания капель расплавленного металла и шлаков;

8) пожары от расплавленного металла и шлака и т. п.;

9) поражение электрическим током при соприкосновении человека с токоведущими частями электрической цепи, находящейся под напряжением;

10) поражение лучами электрической дуги глаз и открытых участков кожи и раздражение глаз лучами пламени при газопламенной обработке металлов (газовой сварке к резке).

Ясное представление о причинах, которые могут вызвать ту или иную опасность, строгое и неуклонное соблюдение всех требовании техники безопасности гарантируют безопасность и сохранение здоровья работающих при производстве всех видов сварочных работ.

Литература

1. Полевой Г. В. Газопламенная обработка металлов./ Г. К. Сухинин. - М.: Академия, 2005. - 336 с.;

2. Герасименко А. И. Справочник электрогазосварщика. М.: Феникс, 2009 г. - 412 с.;

3. Галушкина В. Н. Технология производства сварных конструкций. - М.: Академия, 2010. - 192 с.

4. Левадный В. С. Сварочные работы: практическое пособие./ А. П. Бурлака. - М.: ООО «Аделант», 2002. - 448 с.;

5. Чебан В. А. Сварочные работы: учебное пособие. - Ростов-на-Дону: Феникс, 2006 г.;

6. Горбов А. М. Справочник по электросварке. - Сталкер АСТ, 2007. - 128 с.