Поскольку геометрические параметры поверхности оказывают существенное влияние на износостойкость и определяют ресурс деталей подвижного состава, повышение качества восстановления при механической обработке является актуальной задачей, особенно для ремонтных предприятий. Кроме того, улучшение качества сопрягаемых поверхностей деталей приводит при неизменном числе ремонтов к сокращению затрат на содержание вагонов в работоспособном состоянии. Эта задача подкрепляется- «Программой ресурсосбережения на железнодорожном транспорте на 1999-2005 гг.» ОАО «РЖД» с перспективой до 2015 г., планами НИОКР Федерального агентства железнодорожного транспорта РФ, хоздоговорными работами ОмГУПС с ремонтными предприятиями Западно-Сибирской железной дороги на 2004-2007 гг., а также отражена в основных аспектах развития ОАО «РЖД» до 2030 года.
2.8 Испытание узла после ремонта
После выполнения ремонта надрессорная балка подвергается испытаниям неразрушающим контролем.
Дефектоскопами проверяют: нижний пояс, верхний пояс, подпятник, наклонную плоскость.
Контрольные операции выполняет техник-дефектоскопист, выдержавший испытание и получивший удостоверение на право проверки дефектоскопом деталей вагонов.
Рис. 11. Места неразрушающего контроля надрессорной балки
1 - опорная поверхность подпятника; 2 - внутренний бурт подпятника; 3 - наружный бурт подпятника; 4 - переходы от наружного бурта подпятника к верхнему поясу; 5 - переходы от верхнего пояса к опорам скользунов; 6 - верхний пояс; 7 - кромки технологических отверстий в верхнем поясе; 8 - боковые стенки; 9 - нижний пояс; 10 - кромки технологических отверстий в нижнем поясе; 11 - наклонная плоскость для клина; 12 - углы между ограничительными буртами и наклонной плоскостью для клина.
Для проведения испытаний методом неразрушающего контроля производят феррозондовый контроль, вихретоковый контроль, магнитнопорошковый контроль.
2.9 Выбор оборудования и средств механизции при ремонте узла
Назначение:
Технологическая линия для мойки тележек грузовых вагонов предназначена для автоматической обмывки тележек грузовых вагонов. Линия используется в вагонных депо и вагоноремонтных заводах при проведении ремонта тележек грузовых вагонов. Технологическая линия включает машину для мойки тележек грузовых вагонов проходного типа, высоконапорный насосный агрегат, систему подготовки и очистки моющего раствора обеспечивает в автоматическом цикле перемещение технологической платформы с установленной на ней тележкой вагона в камеру мойки, вращение тележки с обмывкой раствором через систему вращающихся дюз, перемещение платформы из камеры после завершения цикла мойки. Технологическая линия обслуживается одним оператором.
Рис. 11 Автоматическая моечная машина
Техническая характеристика
|
Параметр |
Значение |
|
|
Машина для мойки тележек грузовых вагонов |
||
|
продолжительность мойки, мин |
6-10 |
|
|
температура моющего раствора, °С |
40-90 |
|
|
частота вращения тележки в камере, об/мин |
2,35 |
|
|
частота вращения сопла, об/мин |
23,7 |
|
|
емкость бака, м3 |
5,5 |
|
|
нагреб моющего раствора |
водяным паром |
|
|
давление водяного пара, МПа |
0,3 |
|
|
высоконапорный насосный агрегат |
ЦНСгА 60-165 |
|
|
низконапорный насос |
Си 90-20 |
|
|
Конвейер перемещения рам тележек |
||
|
тип конвейера |
тросовый |
|
|
привод перемещения конвейера |
электромеханический |
|
|
скорость передвижения конвейера, м/мин |
8,5 |
|
|
количество технологических платформ, шт. |
1 |
|
|
количество размещаемых тележек 18-100 на технологической платформе |
1 |
|
|
ширина колеи технологической платформы, мм |
500 |
Установка для наплавки автоматическая
Назначение:
Комплекс предназначен для восстановления дуговой наплавкой изношенных поверхностей подпятника и наклонных поверхностей надрессорной балки.
Техническая характеристика
|
Параметр |
Значение |
|
|
Диаметр наплавляемой поверхности, мм |
||
|
- минимальный |
75 |
|
|
- максимальный |
305 |
|
|
Высота наплавляемого слоя, мм |
3 - 4 |
|
|
Скорость подачи электродной проволоки, м/час |
20 - 60 |
|
|
Максимальный ток наплавки, А |
400 |
|
|
Напряжение на электродвигателях приводов, В |
27 |
|
|
Охлаждение горелки |
воздушное |
|
|
Тип применяемой проволоки |
ПП-ПС-10/28 |
Рис. 12 Установка для наплавки автоматическая
Состав стенда
|
Оборудование |
Количество, шт. |
|
|
Установка УННб-1 для автоматической дуговой наплавки изношенных поверхностей подпятника |
1 |
|
|
Кантователь для установки и позиционирования надрессорной балки |
1 |
|
|
Полуавтомат типа ПДГО-501 (источник тока типа ВДУ-506) для наплавки наклонных поверхностей |
1 |
|
|
Устройство отсоса шлака с наплавленных поверхностей |
1 |
Вихретоковый дефектоскоп ВД-12НФМ
Назначение:
Дефектоскоп предназначен для обнаружения поверхностных трещин в деталях подвижного состава с грубой криволинейной поверхностью (диски вагонных колес, корпус автосцепки, боковые рамы, надрессорные балки) с использованием накладного статического преобразователя.
Отличительные особенности:
контроль необработанных литых деталей;
высокая чувствительность при значительной шероховатости поверхности;
простота и надежность в эксплуатации;
световая и звуковая индикации при обнаружении дефекта;
автономный источник питания;
метрологическое обеспечение по стандартному образцу;
оценка глубины дефекта.
Техническая характеристика
|
Параметр |
Значение |
|
|
Минимальный выявляемый дефект, мм: |
||
|
длина |
10 |
|
|
глубина |
0,5 |
|
|
ширина |
0,02 - 0,4 |
|
|
Дефект, выявляемый в наихудших условиях (наименьший допустимый радиус кривизны - 8мм, при слое неметаллического покрытия толщиной 3 мм), мм |
||
|
длина |
10 |
|
|
глубина |
3 |
|
|
ширина |
0,02 - 0,4 |
|
|
Угол отклонения преобразователя от нормали, °, не более |
35 |
|
|
Скорость сканирования, поверхности изделия, мм/с |
20 - 100 |
|
|
Электропитание |
от 4 аккумуляторов типа АА |
|
|
Продолжительность непрерывной работы, часов, не менее |
24 |
|
|
Диапазон рабочих температур, °С |
-10 - +40 |
|
|
Габаритные размеры (д,ш,в), мм |
50 |
|
|
блока электронного |
190х140х70 |
|
|
преобразователя (д,ш) |
20х100 |
|
|
Масса, кг |
0,9 |
3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Организация рабочего места при ремонте узла
Одной из наиболее эффективных форм организации ремонта вагонов является поточное производство, сущность которого состоит в том, что ремонтируемые узлы и детали перемещаются по установленному маршруту в соответствии с технологической последовательностью операций в заранее рассчитанных темпах.
Как правило, поточное производство отличается высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования, оснастки и транспортных устройств, а также узкой специализацией рабочих мест.
Механизация и автоматизация технологических процессов ремонта привели к созданию механизированных рабочих мест.
Ремонт надрессорных балок производят в тележечном отделении
Изображаем план компоновки оборудования в отделении
Рис.14. Схема размещения оборудования в тележечном отделении
Спецификация:
1. Трансбордер; 2Автатическая моечная машина; 3. Кран-балка;
4. Кантователь надрессорной балки; 5. Подъемник с кантователем боковых рам; 6 Поточная линия ремонта тормозной рычажной передачи; 7. Подъемник для сборки тележек; 8. Напольная трансбордерная тележка; 9. Фрезерный станок; 10. Стенд для сборки рессорных комплектов; 11 стенд для зачистки наплавленных мест; 12. Стенд для магнитного контроля деталей рамы; 13. Подъемное поворотное устройство; 14. Стенд для сварочно-наплавочных работ; 15. Поворотный круг.
4. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ УЗЛА
Для успешного и безопасного выполнения технологического процесса ремонта буксовых узлов необходимо рационально размещать оборудование, оснастку и приспособления на рабочих местах. Запасные части, приспособления и инструмент должны храниться на определённых стеллажах и подаются к рабочим местам по специальным проходам и проездам в отделении. Всё оборудование, приводимое в действие от электрической сети, должно быть надёжно заземлено. Вращающиеся части оборудования должны иметь специальное ограждение. Всё эксплуатируемое оборудование должно быть в исправном состоянии. Технологическое оборудование, которое может быть источником повышенной опасности для работающих, поверхности ограждений и другие защитные устройства, а так же пожарная техника, должны быть окрашены в сигнальные цвета в соответствии с ГОСТ 12. 4. 026 - 2005 «Цвета сигнальные и знаки безопасности».
Устройство, эксплуатация и содержание электрических установок должны соответствовать ГОСТ 12. 1. 019 - 2007 «Правила устройства электроустановок, Правила технической эксплуатации и Правила технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».
К самостоятельной работе в депо допускаются лица, прошедшие обучение и проверку знаний по специальности и охране труда в объёме соответствующем занимаемой должности. Работники, связанные с эксплуатацией высоковольтных установок должны иметь специальную группу допуска
Обучение, инструктаж, стажировка и проверка знаний по охране труда работников должны проводиться в соответствии с ОСТ 32. 36 -2009 «Организация обучения и проверка знаний по охране труда работников железнодорожного транспорта. Основные положения».
Слесари во время работы должны находиться в спецодежде, спецобуви и применять индивидуальные средства защиты в соответствии с установленными нормами. Слесари должны следить за исправностью спецодежды, своевременно сдавать её в стирку и ремонт. Запрещается работать в расстёгнутой спецодежде, с закатанными рукавами и в незашнурованных ботинках. Слесари, имеющие контакт с нефтепродуктами, маслами должны применять защитные пасты и мази, которые должны наноситься на хорошо вымытые и сухие руки. Пасты наносятся дважды в течение рабочей смены и соответственно дважды смывать с рук.
Все работники должны владеть приёмами и уметь оказывать первую медицинскую помощь пострадавшим, а также знать, где находится аптечка или сумка с необходимыми медикаментами и перевязочными материалами.
При работе в отделении должны выполняться определённые условия труда. Под условиями труда понимается совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека.
Производственный фактор, воздействие которого на работающего приводит к травме, называют опасным фактором, а производственный фактор, воздействие которого на работающего приводит к заболеваниям, называют вредным фактором.
Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на физические, химические, биологические и психофизиологические.
Воздействие на работающих опасных производственных факторов, как правило, приводит к возникновению несчастных случаев. Вредные производственные факторы приводят к возникновению профессиональных заболеваний.
Охрана окружающей среды на железнодорожном транспорте представляет собой комплексную программу, в решении которой должны участвовать работники всех отраслей железнодорожного транспорта. В настоящее время эту работу развернули и проводят на своих предприятиях Департаменты локомотивного и вагонного хозяйств, пути, ремонта подвижного состава и производства запасных частей, а также ряд других предприятий.