Последовательность операций повторить для каждой горелки.
При заправке проволоки холостое напряжение источника питания должно быть отключено.
Порядок работы на установке.
Зачистить контактные опорные поверхности балки до металлического блеска.
-балку установить на опорные поверхности кантователя- манипулятора. Консоль с наплавочной головкой подвести к подпятниковому узлу.
Настройка для наплавки опорной поверхности подпятника:
Произвести совмещение от вращения головки с центром подпятникового узла.
-центроискатель установить на подпятниковый узел, фиксатор центра установить в положение настройки, центратор головки установить в рабочее положение, поднять центратор в нерабочее положение, отвести фиксатор центра в нерабочее положение, снять центроискатель с подпятникового узла.
Произвести настройку горелок для наплавки опорной поверхности:
-опустить горелки, установить вылет электродов 55-60 мм, проверить и настроить амплитуду колебаний горелок, настроить частоту колебаний в соответствии со скоростью наплавки.
Включить вращение головки по направлению «исходное положение» по достижению которого загорается светодиод. В этом положении установка готова к наплавке.
Проверить качество настройки вращения головки относительно кромки упорной поверхности.
Процесс наплавки опорной поверхности:
-засыпать наплавляемую опорную поверхность флюсом на толщину до 25 мм, включить вентилятор выпрямителя ВДУ -1202, установить заданный ток наплавки 1000-1100 А включить подачу напряжения холостого хода на горелки, включить подачу проволоки тумблером «ВНИЗ», -после возбуждения дуги последовательно включить колебание горелок и рабочий поворот горелки.
В процессе наплавки опорной поверхности или бурта, когда головка сделала поворот на 20 град., на панели пульта управления загорается лампа НЗ «КОНЕЦ НАПЛАВКИ».
В процессе наплавки зачистить от шлака начало наплавленного слоя и покрыть эту поверхность слоем флюса. По окончанию процесса наплавки произвести зачистку наплавленной опорной поверхности от шлака и остатков флюса.
Наплавка наружного бурта:
Повернуть консоль и зафиксировать ее на стойке.
Наплавку бурта выполнять только левой парой горелок, для чего необходимо расстопорить и отвернуть в сторону правую пару горелок на 45 град., и застопорить ее в таком положении. Освободить при помощи маховика левую пару горелок, развернуть ее на 120 град. По часовой стрелке и зажать. Кареткой передвинуть головку на себя до упора и зафиксировать в таком положении.
По окончанию процесса наплавки произвести зачистку наплавленного наружного бурта от шлака и остатков флюса.
Произвести контроль качества наплавки.
Снять балку с кантователя манипулятора для последующего ремонта сваркой наклонных поверхностей.
НАПЛАВКА НАКЛОННЫХ ПЛОСКОСТЕЙ.
Наклонные плоскости надрессорной балки с износом стенки до 7 мм восстанавливают только износостойкой наплавкой.
Перед проведением наплавки, осмотреть наклонные плоскости на наличие трещин, трещины разделать, произвести местный предварительный подогрев зоны сварки до температуры 240-300 град. С, и заварить трещины ручной дуговой сваркой с применением электродов типа Э42А, Э50А.
Очистить поверхность от шлака. Произвести наплавку.
Наплавку производить полуавтоматической сваркой порошковой проволокой ПП-СП 10-2.2ПС44, или на установке УДНФ 4.303, УН 2.
При наплавке производить припуск на механическую обработку 1-2 мм.
Подготовительные работы:
Надрессорную балку установить в кантователе, повернуть на 180 град., относительно положения, которое она занимает в рабочем состоянии, для вырезки дефектных наклонных плоскостей.
Для резки применять резак ручной кислородной резки по ГОСТ 5191-2006, специальный ручной кондуктор для вырезки окна.
На надрессорную балку установить кондуктор, отцентровать его относительно продольной оси балки.
В стенке наклонной плоскости вырезать окно. В процессе резки мундштук опирать на внутреннюю кромку отверстия соответствующей стороны кондуктора. Размеры вырезаемого окна по наружным кромкам реза показаны на рис. 5, 6. Резку осуществлять за два прохода по контурам 1-2-3-4 и 5-6-7 (рис. 5)
После резки удалить науглероженный слой металла по кромкам на глубину 0,5-1,0 мм. Использовать ручную шлифовальную машинку с абразивным кругом малого диаметра.
Качество подготовки кромок под сварку проверят мастер или приемщик.
Измерить отрезки L и h (рис. 6) , заготовленную ранее пластину вставку довести до размеров вырезанного окна с учетом зазоров под сварку (2+1 мм).
Для монтажа пластины вставки применять специальное приспособление, которое установить на надрессорную балку (рис. 7) Пластину вставку вставить в окно и прижать рукой с внутренней стороны балки через ее торцовое отверстие к опорной поверхности “А” центрирующего приспособления. Выдержать равномерный зазор между пластиной,вставкой и кромками окна произвести прихватку (4шт.) электродом диаметром 3 мм (рис. 8). Прихватки очистить, осмотреть. Некачественные прихватки удалить и выполнить вновь.
Сварочные работы.
Перед производством сварочных работ произвести предварительный подогрев зоны сварки до 200-250°С. Ширина зоны подогрева не менее 100 мм (по 50 мм в каждую сторону от линии шва). Контроль температуры предварительного подогрева производить термоиндикатором (ТУ 6-10-1110-81). Сварочные работы производить ручной дуговой сваркой электродами марок УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, АНО-27. При производстве сварочных работ балку повернуть в кантователе так чтобы сварка велась в нижнем положении.
Сварку выполнять следующим порядком:
-корневой шов заварить электродами диаметром 3 мм, произвести зачистку шва от шлака, последующие слои выполнять электродами диаметром 4-5 мм. Начало и окончание прохода при заполнении разделки кромок не должны находиться на углах ввариваемой пластины вставки. Каждый последующий шов производить после тщательной зачистки от шлака предыдущего слоя.
Требования к форме и конструктивным размерам сварных швов на участках 1, 2, 3, 4, (рис. 5) приведены на рис. 9.
Для частичного снятия сварочных напряжений в металле шва и для повышения усталостной прочности все швы, начиная со второго проковать.
Проковку выполнить в процессе остывания металла, при температурах 450 град.С и выше, либо 150 град.С и ниже.
В интервале температур более 150 град.С и менее 450 град.С проковка недопустима из-за пониженной пластичности металла.
Проковку выполнять вручную, молотком массой 0,6-1,2 кг.
Произвести зачистку сварочных швов.
Ремонт сваркой опорной, упорной и наклонной плоскостей надрессорной балки на установке УН - 2
Перед наплавкой на установке УН-2 восстанавливаемые поверхности подпятника обработать на расточном станке с целью устранения овальности вертикального бурта и неравномерного износа зеркала.
Расточку цилиндрической поверхности наружного бурта проводить от максимального места износа по верхней кромке бурта, при этом толщина оставшейся стенки должна быть не менее 11 мм.
Наплавка наружного бурта не разрешается, если его толщина менее 15 мм на глубине 10 мм от верхней кромки бурта.
Наплавка выработки опорной поверхности подпятникового места не разрешается, если толщина стенки под ней в месте износа менее 18 мм.
Восстановление изношенных поверхностей надрессорной балки.
Наплавку надрессорной балки осуществлять в 3 этапа:
-наплавка наружного бурта, наплавка опорной поверхности, наплавка наклонных поверхностей, наплавку осуществлять на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде) на жесткой вольтамперной характеристике источника питания.
НАПЛАВКА НАРУЖНОГО БУРТА ПОДПЯТНИКА.
Произвести предварительный подогрев опорной поверхности до температуры 250-300 градусов. С., применяя индукционный нагреватель
Установить надрессорную балку на опорные стойки платформы, закрепить специальными зажимами, зафиксировать в горизонтальном положении.
Произвести центровку надрессорной балки.
Отцентровать сварочную горелку относительно подпятника.
Установить режим наплавки.
В процессе сварки удалять шлак с наплавленного металла. После завершения полного оборота переместить сварочную горелку на 5мм и одновременно с помощью тумблера блока управления поднять вверх на 2-2,5мм.
Производить удаление шлака с наплавляемой поверхности.
Количество наплавляемых слоев зависит от величины износа подпятникового места.
По завершению наложения последнего валика выключить процесс наплавки, закрыть заслонку бункера подачи флюса.
НАПЛАВКА ОПОРНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПОДПЯТНИКА.
Произвести предварительный подогрев опорной поверхности до температуры 250-300 градусов С., применяя индукционный нагреватель.
Вставить заглушку в шкворневое отверстие балки для предотвращения высыпания флюса. Произвести центровку надрессорной балки.
Отцентровать сварочную горелку относительно подпятника. Наплавку опорной поверхности производить при вертикальном расположении сварочной горелки. Включить режим «Наладка».
Установить вылет электрода 35-40 мм и выдвинуть проволоку на 15-20 мм. Включить тумблер в положение «Работа». Установить режим наплавки. Открыть заслонку бункера сварочного флюса. Нажать кнопку «Пуск».
Зажигается дуга и сварочная головка начинает вращение по спирали.
Для одинакового количества наплавленного металла по всей опорной поверхности подпятника от внутреннего до наружного бурта необходимо корректировать скорость вращения.
Следить за удалением шлаковой корки с наплавленного металла.
Процесс наплавки продолжать до перекрытия первого валика, выполненного при наплавке основания наружного бурта.
При завершении наплавки нажать кнопку «Стоп» и закрыть заслонку бункера.
НАПЛАВКА НАКЛОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Произвести предварительный подогрев наклонной поверхности до температуры 250-300 град.С., применяя индукционный нагреватель.
Повернуть балку таким образом, что бы наклонные поверхности были расположены на 15-20° от горизонтали. Включить режим «Наладка». Установить сварочную головку на наклонную поверхность на расстояние вылета электрода - 25-30 мм. Амплитуду колебаний горелки установить в процессе наладки на ширину наплавляемой поверхности и в дальнейшем не менять. Шаг наплавки регулировать потенциометром в зависимости от износа наклонной поверхности. Наплавку выполнять снизу вверх.
Ремонт отверстия под шкворень
-Установить надрессорную балку при помощи кран-балки на станок для расточки шкворневого отверстия. Расточить отверстие в опорной поверхности, выдерживая размер: диаметр (мм). -Скос кромок отверстия под сварку выполнить под углом 45 градусов.
ВВАРКА ВТУЛКИ.
-Установить надрессорную балку на сварочный кантователь.
-Установить втулку на опорную поверхность подпятника, прихватить втулку. Высоту втулки от опорной поверхности выдержать (мм).
Вварку втулки взамен изношенного внутреннего бурта подпятника производить ручной дуговой сваркой электродами типа Э42А, Э50А диаметром 4-5 мм, катет сварного шва 5 мм.
Конструктивные размеры втулки указаны на рис. 10.
После вварки втулки сварочный шов зачистить от шлака шлифовальной машинкой.
2.6 Разработка карты технологического процесса ремонта
2.7 Методы повышения надежности узла
Повышение прочностных и усталостных характеристик надрессорной балки достигается за счет уменьшения изгибающих напряжений в ней путем установки между продольными боковыми стенками по всей длине вертикального листа, неподвижно соединяемого с нижним листом, и подкрепления им элементов узла усиления средней части балки, состоящего из двух внутренних ребер жесткости, косынки и втулки, их объединяющих.
Уменьшение изгибающих напряжений в средней части балки достигается за счет соединения элементов узла усиления с вертикальным листом посредством выреза, расположенного посередине упомянутого листа и охватывающего внутренние ребра жесткости, образуя неразъемное соединение. Такое соединение перераспределяет изгибающие напряжения, возникающие в средней части балки, между верхним поясом, продольными боковыми стенками, нижним листом и дополнительно установленным вертикальным листом в сторону их уменьшения по каждому вышеупомянутому элементу.
Отклонения геометрических параметров деталей тележки по технологии ремонта варьируются в широких диапазонах, достигая значений, при которых ресурс деталей в эксплуатации между деповскими ремонтами снижается на 27,33%, в результате чего тележка не проходит нормативный пробег 120 тыс. км. Это обусловлено различными факторами: нерациональные значения допусков отклонений геометрических параметров деталей при ремонте, изношенность элементов оборудования и приспособлений, недостаточная жесткость системы СПИД (станок-приспособление-инструмент-леталь), неточность изготовления и размерный износ инструмента, неоптимальные режимы механической обработки. Низкое качество восстановления является причиной интенсивного изнашивания тяжелонагруженных деталей тележки грузового вагона, а следовательно, приводит к снижению эффективности и безопасности подвижного состава по причине выхода из строя деталей экипажной части и увеличения затрат на проведение внеплановых ремонтов тележки. ремонт вагон дефект надежность