Материал: Технология устранения дефектов распределительного вала автомобиля ЗИЛ-130

, мин, (61)

, мин, (62)

 мин,

 мин,

 мин.

.8.8 Наплавка

Содержание операции:

) установить деталь в приспособление для крепления опорных шеек;

) наплавить шейку под резьбу;

) снять деталь.

Сила сварочного тока:

 , А/мм, (63)

где d2 - диаметр наплавочной проволоки, мм;

Da - плотность тока, А/мм2;

d = 1,5 мм;

Da = 85 А/мм2 ( Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3).

 А/мм.

Масса расплавленного металла:

 , г/мин, (64)

где ан = 7,2 - коэффициент наплавки ( Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч.

 г/мин.

Определяем массу расплавленного металла:

 , см3 /мин, (65)

где γ = 0,78 г/см3 - плотность расплавленного металла, принимаемая

равной плотности расплавляемого металла.

 см3 /мин.

Скорость подачи наплавочной проволоки:

, м/мин, (66)

 м/мин.

Скорость наплавки:

, м/мин, (67)

где К = 0,8 ( Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

а = 0,9 ( Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

t = 1,5 мм;

S = 0,3 мм/об.

 м/мин,

, об/мин, (68)

где D = 54 - диметр наплавляемой детали, мм.

 об/мин,

, мин. (69)

Примем:  = 0,6 мин;

 = 0,22 мин.

, мин,

, мин, (70)

Примем: L = 0,6927 м;

tв2 = 0,14 мин.

 мин,

, мин.

где F - поперечное сечение шва или валика, мм2;

aн - коэффициент наплавки (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч;

r - плотность расплавленного металла, принимаемая равной

плотности расплавляемого металла, г/см3;

 - основное время на разогрев свариваемых кромок, мин;

np - число разогревов.

Примем: F = 18 мм2;

aн = 2,5 г/см3;

r = 7,8 г/см3;

 = 0,1 мин;

np = 1.

 мин,

, мин, (71)

 мин.

.8.9 Токарная операция

Содержание операции:

) установить деталь в поводковый патрон;

) проточить шейку и нарезать резьбу;

3) снять деталь.

Определение величины врезания резца и выхода инструмента:

у = у1 + у2 + у3 , мм, (72)

где у1 - величина врезания резца, мм;

у2 - перебег резца (2 - 3 мм);

у3 -взятие пробной стружки (2 - 3 мм).

Определяем величину врезания резца:

 , мм, (73)

где t = 0,2 мм - глубина резания;

φ - главный угол резца в плане ( φ = 45º).

 мм,

у = 0,2 + 3 + 3 = 6,2 мм.

Определение скорости резания:

 , мм/об, (74)

где Сv , xv, yv - коэффициенты, зависящие от условий работы;

К - поправочный коэффициент, характеризующий конкретные

условия работы;

S - подача резца (0,35 - 0,7 мм/об, Л-1 стр. 244 таб. IV 3.52);

по станку принимаем S = 0,5 мм/об;

Сv = 170 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);

xv = 0,18 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);

gv = 0,20 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);

К = 1,60 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54).

 мм/об.

Определяем число оборотов:

, об/мин, (75)

где d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

 об/мин.

Определение основного времени на проточку шейки:

 , мин, (76)

где l = 18 мм, длина обрабатываемой поверхности;

у - величина резания резца, мм;

n - число оборотов;

S = 0,35 - 0,7 мм/об - подача резца (Л-1 стр. 244 таб. IV 3.52);

по станку принимаем S = 0,5 мм/об.

Примем по паспорту ближайшее n = 500 об/мин.

 мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм , мин, (77)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57);

tвп = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57).

, мин, (78)

, мин, (79)

 мин,

 мин,

 мин.

2.8.10 Фрезерная

Содержание операции:

1) установить деталь в кронштейн или домкрат;

2) фрезеровать лыску;

) снять деталь.

Определяем величину фрезерования лыски:

у = у1 + у2 , мм, (80)

где у1 - величина врезания фрезы, мм;

у2 - величина перебега фрезы, мм.

 , мм, (81)

где D = 90 мм - диаметр фрезы;

В = 2 мм - ширина фрезерования.

 мм,

 мм,

 мм.

Определяем скорость резания:

 , мм/об, (82)

где A, m, xv, gv, zv, qv, kv - коэффициенты, зависящие от материала и типа фрезы (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

A = 21,96 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

m = 0,2 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

xv = 0,1 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

gv = 0,4 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

zv = 0,25 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

qv = 0,15 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

Rv = 0,1 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

B = 2 мм ширина фрезерования;

Т = 135 мм стойкость фрезы.

 мм/об.

Определяем обороты:

 , об/мин, (83)

 об/мин.

Определяем подачу фрезы:

 , мм/об, (84)

где So - подача на один оборот фрезы, мм/об;

n - частота вращения фрезы;

So = 0,12 мм/об.

 мм/об.

Определение основного времени на наплавку шлицевой впадины:

 , мин, (85)

где l - длина фрезерования, мм;

у - величина врезания фрезы, мм;

n - число оборотов фрезы об/мин;

S - подача фрезы, мм/об;

l = 5 мм,

 мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм , мин, (86)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57);

tвп = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57).

, мин, (87)

, мин, (88)

 мин,

 мин,

 мин.

2.8.11 Слесарная операция

Содержание операции:

1) установить деталь в тиски;

2) прогнать резьбу плашкой;

) снять деталь.

Определение штучного времени:

 , мин, (89)

где tус - время на установку и снятие детали, мин;

tорм - время на организацию рабочего места, мин.

, мин, (90)

где t1см - время на обработку 1 сантиметра, мин.

, мм, (91)

 мм,

 мин,

 , мин,

 , мин,

, мин,

 мин,

 мин,

 мин,

 мин.

.9 Определение штучно - калькуляционного времени

 , мин, (92)

где tшт - штучное время, мин;

Т ПЗ - подготовительно-заключительное время, мин;

Z - количество деталей в партии.

Определяем размер деталей в партии:

Z = ΣТпз/ Σtшт· К, (93)

где ΣТпз - суммарное подготовительно-заключительное время по всем

операциям, мин;

Σtшт - суммарное штучное время по всем операциям, мин;

К - коэффициент серийности, 0,05.

.

.9.1 Наплавка

 мин.

2.9.2 Шлифование

 мин.

.9.3 Полирование

 мин.

.9.4 Шлифование

 мин.

.9.5 Наплавка

 мин.

.9.6 Шлифование

 мин.

.9.7 Токарная

 мин.

.9.8 Наплавка

 мин.

.9.9 Токарная

 мин.

.9.10 Фрезерная

 мин.

.9.11 Слесарная

 мин.

2.10 Операционная карта

Таблица 5

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание устройства и работы приспособления

Приспособление предназначено для зажима распределительного вала двигателя ЗМЗ - 402.10

Приспособление состоит из ручки 1, 2 корпуса, 3 гайки М6 (2 штуки), 4 шайба 6 (2штуки), 5 палец (2 штуки).

4 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выполняя курсовой проект, я научился выбирать рациональные способы устранения дефектов.

Способы и методы, которые я применял при расчетах не трудоемки и имеют низкую себестоимость, что имеет важную роль для экономики авторемонтного предприятия.

Данные дефекты можно восстанавливать на небольших предприятиях, где имеются токарный, шлифовальный и гальванический цеха, а также есть необходимые специалисты.

Также я научился пользоваться литературой, выбирать определенные формы для расчета режимов резания и норм времени.

Научился составлять операционную карту, узнал, что такое основное время, подготовительно-заключительное время, время на установку и снятие детали, время связанное с переходами, организационное и штучное время.

Узнал устройство и работу приспособления, ознакомился с краткой характеристикой оборудования, научился выбирать его для устранения дефектов.

А также я научился разрабатывать схемы технологического процесса, составлять план технологических операций с подбором необходимого оборудования, приспособлений, инструмента.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Александров В.А. «Справочник нормировщика» М.: Транспорт, 1997 - 450с.

Ванчукевич В.Д. «Справочник шлифовщика» М.: Транспорт, 1982 - 480с.

3 Карагодин В.И. «Ремонт автомобилей и двигателей» М.: «Мастерство», 2001 - 496с.

4 Клебанов Б.В., Кузьмин В.Г., Маслов В.И. «Ремонт автомобилей» М.: Транспорт, 1974 - 328с.

5 Малышев Г.А. «Справочник технолога авторемонтного производства» М.: Транспорт, 1997 - 432с.

6 Молодкин В.П. «Справочник молодого токаря» М.: «Московский рабочий», 1978 - 160с.

«Методические указания по курсовому проектированию» 2 часть. Горький 1988 - 120с.