Материал: Технология устранения дефектов распределительного вала автомобиля ЗИЛ-130

Технология устранения дефектов распределительного вала автомобиля ЗИЛ-130

Содержание

1 ВВЕДЕНИЕ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.2 Условия работы распределительного вала ЗИЛ - 130

.3 Выбор рациональных способов устранения дефектов детали

.4 Разработка схем технологического процесса, устранение каждого дефекта в отдельности

.5 План технологических операций с подбором оборудования, приспособлений и инструмента

.6 Краткая характеристика оборудования

.7 Выбор установочных баз

.8 Расчёт режимов резания и норм времени

.8.1 Наплавка

.8.2 Шлифование

.8.3 Полирование

.8.4 Шлифование

.8.5 Наплавка

.8.6 Шлифование под ремонтный размер

.8.7 Токарная

.8.8 Наплавка

.8.9 Токарная операция

.8.10 Фрезерная

.9 Определение штучно - калькуляционного времени

.9.1 Наплавка

.9.2 Шлифование

.9.3 Полирование

.9.4 Шлифование

.9.5 Наплавка

.9.6 Шлифование

.9.7 Токарная

.9.8 Наплавка

.9.9 Токарная

.9.10 Фрезерная

.10 Операционная карта

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Описание устройства и работы приспособления

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 ВВЕДЕНИЕ

Рост автомобильного парка нашей страны привел к созданию авторемонтного производства. Потребность в ремонте машин возникает вместе с их появлением, следовательно, деятельность человека, направленная на удовлетворение этой потребности существует столько же, сколько существуют машины. Хорошо налаженное ремонтное производство позволяет максимально увеличить срок службы автомобилей. Во время простоя автомобиля на ремонте, предприятие терпит убытки. Необходимо как можно быстрее вывести автомобиль на линию, это возможно только при быстром и качественном ремонте. Для выполнения такого ремонта необходим точный расчет последовательности операций, времени и способов устранения дефектов.

Все больше АТП уделяют огромное внимание комплексной организации восстановительных работ. При комплексном восстановлении снижается время ремонта и трудоемкость. В настоящее время существует множество авторемонтных заводов, которые занимаются капитальным ремонтом автомобилей и их систем и агрегатов. Это позволяет обеспечить более высокую надежность автомобиля в дальнейшей эксплуатации и автомобиль восстановленный после капитального ремонта на 30-40% дешевле чем стоимость нового автомобиля что, очень важно для АТП. Многие детали которые подлежат восстановлению можно ремонтировать можно ремонтировать на АТП которое имеет специальное технологическое оборудование это для предприятия обойдется в более короткий срок и в более низкие материальные затраты.

Эффективно управлять столь большой сферой деятельности, как авторемонтное производство, необходимо опираться на современные научные знания и иметь хорошо организованную инженерную службу. Организация ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделяется большое внимание. Благодаря развитию эффективных методов восстановления изношенных деталей, прогрессивной технологии разборочно-сборочного комплекса работ и внедрению более совершенных технических средств в ремонтное производство создались предпосылки для повышения ресурса автомобилей после капитального ремонта, хотя в настоящее время ресурс отремонтированного автомобиля составляет 60-70% от ресурса новых машин, а стоимость ремонта остается высокой.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.2 Условия работы распределительного вала ЗИЛ - 130

В процессе эксплуатации распределительный вал подвергается: периодичным нагрузкам от сил давления газов и инерций движения масс, которые вызывают переменное напряжение в ее элементах; трения шеек о вкладыши подшипников; трение при высоких удельных давлениях и нагрузках при наличия абразива; динамические нагрузки; изгибу и скручиванию и т.д. Для них характерны следующие виды износа - окислительное и нарушение усталостной прочности, молекулярно - механический, коррозионно-механический и абразивный. Они характеризуются следующими явлениями - образования продуктов химического взаимодействия металлов со средой и разрушение отдельных микрорайонов поверхностного слоя с отделением материала; молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возможных связей вырыванием частиц и т.д.

.3 Выбор рациональных способов устранения дефектов детали

Дефект 1

Износ опорных шеек шлифуют до одного из ремонтных размеров. Шлифование осуществляется на кругло-шлифовальном станке. Так как простота технологического процесса и применяемого оборудования; высокая экономическая эффективность; сохранение взаимозаменяемости деталей в пределах определенного ремонтного размера.

Дефект 2

При износе резьбы ее устраняют вибродуговой наплавкой, так как небольшой нагрев детали, не оказывает влияние на их термообработку, небольшая зона термического влияния, достаточно высокая производительность процесса.

Дефект 3

При износе эксцентрика его наплавляют и затем шлифуют на шлифовальном станке. Так как: простой технологический процесс и применение оборудования; высокая экономическая эффективность; сохранение взаимозаменяемости деталей в пределах определенного ремонтного размера.

распределительный вал автомобиль дефект

2.4 Разработка схем технологического процесса, устранение каждого дефекта в отдельности

Таблица 1

2.5 План технологических операций с подбором оборудования, приспособлений и инструмента

2.6 Краткая характеристика оборудования

Токарно-винторезный станок 1К62

Расстояния между центрами, мм 710, 1000, 1400

Наибольший диаметр обработки прутка, проходящего через шпиндель, мм 36

над суппортом - 220

над станиной - 400

Число оборотов шпинделя в минуту 12,5, 16, 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000

Продольные передачи суппорта в мм на 1 оборот шпинделя 0,07, 0,074, 0,084, 0,097, 0,11, 0,12, 0,13, 0,14, 0,15, 0,17, 0,195, 0,21, 0,23, 0,26, 0,28, 0,3, 0,34, 0,39, 1,04, 1,21, 1,4, 1,56, 2,08, 2,42, 2,8, 3,8, 4,16

Поперечные подачи суппорта 0,035, 0,037, 0,042, 0,048, 0,055, 0,065, 0,07, 0,074, 0,084, 0,097, 0,11, 0,12, 0,26, 0,28, 0,3, 1,04, 1,21, 1,04, 2,08, 3,48, 4,16

Мощность электродвигателя 10 кВт

Габаритные размеры станка, мм

длина 2522, 2132, 2212

ширина 1166

высота 1324

Масса станка 2080-2290 кг

Кругло-шлифовальный станок

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 200 мм

Диаметр шлифовального круга, в мм 450-600

Наибольшее перемещение стола 780 мм

Наибольшее поперечное перемещение бабки шлифовального круга 200 мм

Наибольшая длина шлифовального изделия 7500 мм

Мощность главного электродвигателя 7 кВт

Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки в минуту - 1080-1240

Число оборотов шпинделя передней бабки в минуту 75;150;300

Пределы скоростей продольного хода стола метров в минуту 0/8$10

Горизонтально-фрезерный станок 6Н82

Размеры рабочей поверхности стола, в мм 1250х320

Наибольшее перемещение стола, в мм

продольное - 700

поперечное - 250

вертикальное - 420

Число оборотов шпинделя в минуту - 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

Продольная и поперечная подача, в/мин - 19;23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950

Вертикальные подачи равны 1/3 от продольных

Мощность электродвигателя, в кВт

приведенная шпинделя - 7

приведенная подача - 2,2

Габарит станка, в мм - 2100х1740х1615

Вес станка, в кг - 3000

.7 Выбор установочных баз

Дефект 1

При износе опорных шеек установочной базой будет являться шейка под распределительную шестерню и шестерня под резьбу.

Дефект 2

При износе резьбы установочной базой будут являться опорные шейки.

Дефект 3

При износе эксцентрика установочной базой будет являться шейка под распределительную шестерню и шестерня под резьбу.

.8 Расчёт режимов резания и норм времени

.8.1 Наплавка

Содержание операции:

) установить деталь на шейку под распределительную шестерню и шестерню под резьбу;

) наплавить вершины кулачка;

) снять деталь.

Сила сварочного тока:

 , А/мм, (1)

где d2 - диаметр наплавочной проволоки, мм;

Da - плотность тока (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), А/мм2.

 А/мм.

Масса расплавленного металла:

 , г/мин, (2)

где ан - коэффициент наплавки (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч.

 г/мин.

Определяем массу расплавленного металла:

 , см3 /мин, (3)

где γ - плотность расплавленного металла, принимаемая равной

плотности расплавляемого металла, г/см3.

 см3 /мин.

Скорость подачи наплавочной проволоки:

, м/мин, (4)

 м/мин.

Скорость наплавки:

, м/мин, (5)

где К = 0,8 (Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

а = 0,9 (Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

t = 1,5 мм;

S = 0,3 мм/об.

 м/мин,

, об/мин, (6)

где D - диметр наплавляемой детали, мм.

 об/мин,

, мин. (7)

Примем:  = 0,6 мин;

 = 0,22 мин.

 мин,

, мин. (8)

Примем: L = 0,6927 м;

tв2 = 0,14 мин.

 мин,

, мин,

где F - поперечное сечение шва или валика, мм2;

aн - коэффициент наплавки (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч;

r - плотность расплавленного металла, принимаемая равной

плотности расплавляемого металла, г/см3;

 - основное время на разогрев свариваемых кромок, мин;

np - число разогревов.

Примем: F = 18 мм2;

aн = 2,5 г/А·ч;

r = 7,8 г/см3;

 = 0,1 мин;

np = 1.

 мин,

, мин, (9)

 мин.

.8.2 Шлифование

Содержание операции:

) установить деталь в поводковый патрон;

) шлифовать кулачки;

) снять деталь.

Определяем скорость вращения обрабатываемой детали:

, м/мин, (10)

где Cv - постоянная величина зависящая от обрабатываемого материала, характера круга и вида шлифования;

d - Диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Т - Стойкость шлифовального круга, мм;

t - Глубина шлифования, мм;

β - Коэффициент определяющий долю ширины шлифовального круга

к, m, хv, yv - показатели степени.

Примем:

Cv = 0,24 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

к = 0,3 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

m = 0,5 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

хv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

yv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

T = 0,3 мин (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

β = 0,25;

d = 1,5 мм;

t = 0,05 мм.

 м/мин.

Определяем частоту вращения: